Kabel & Leitungen

Effizienter verdrahten: So geht's

| Autor / Redakteur: Jens Frischemeier* / Ines Stotz

Immer das richtige Werkzeug: je nach Applikationen lässt sich der Leiter manuell oder teilautomatisiert verarbeiten.
Immer das richtige Werkzeug: je nach Applikationen lässt sich der Leiter manuell oder teilautomatisiert verarbeiten. (Bild: Phoenix Contact)

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Schneller, besser, kostengünstiger – Anforderungen, die den Arbeitsalltag begleiten und immer wieder neue Ideen, Prozesse und Fertigungstechniken auf den Plan rufen. Schaut man sich auch die Kosten genauer an, wird schnell klar, dass der Fertigungsprozess selbst das größte Optimierungspotenzial aufweist. Wer mit dem richtigen Werkzeug arbeitet hat hier einen klaren Vorteil.

Der Spar-Klassiker in der Leiterverarbeitung ist die Automatisierung der Kernprozesse: Schneiden, Abisolieren, Crimpen. Schon bei kleinen bis mittleren Mengen und Serien wird die Handzange gerne durch eine automatische – meist stationäre – Lösung ersetzt. Abläng-Automaten etwa schneiden die Leiter mit hoher Geschwindigkeit präzise, „wiederholgenau“ sowie ohne nennenswerte Verformung. Für diesen Prozess bietet Phoenix Contact aus seinem umfassenden Werkzeug-Programm den Cutfox 10 an: eine ausgeklügelte Mechanik ermöglicht es, Leiter von 0,14 bis 10 mm² sowie Leitungen bis zu einem Durchmesser von 8 mm zu verarbeiten, ohne dabei etwas einstellen zu müssen. Lediglich die Länge und die Anzahl müssen eingegeben werden.

Bequemer Wechsel auf anderen Querschnitt

Stehen elektronische Verdrahtungslisten mit Längenangaben aus ECAD-/CAE-Systemen zur Verfügung, können diese alternativ zur manuellen Eingabe mit einer beigefügten Software bequem konvertiert und auf den Cutfox 10 übertragen werden. Ein präziser Schnitt mit einer quetschfreien Schnittfläche bildet dann eine solide Basis für die Weiterarbeitung.

Bei den dann folgenden Prozessen – Abisolieren und Crimpen – geht es nicht nur um die Zeitersparnis. Die Arbeit soll auch für den Bediener ermüdungsfrei und komfortabel sein. Hier haben stationäre Geräte den Vorteil, dass die Hände frei bleiben. Bei Crimp-Automaten ist eine zweite Hand hilfreich, um den Leiter mit Hülse oder Verbinder zu bestücken und dann positionsgenau in das Gesenk einzulegen.

Ausgelöst wird der Crimp-Zyklus per Fußschalter. Mit ihren austauschbaren Gesenken für die verschiedenen Kontaktarten bieten diese Verarbeitungsmaschinen eine hohe Flexibilität im Produktionsumfeld. Als erfahrener Werkzeug-Hersteller hat Phoenix Contact hier die passenden Gerätschaften mit zahlreiche Crimp-Gesenken und weiterem Zubehör im Produktprogramm: der Abisolier-Automat WF 1000 für Leiter bis 6 mm² und der Crimp-Automat CF 500 für verschiedene Kontaktarten und Leiter bis 50 mm².

Prozesse bündeln und Effizienz steigern

Eine weitere Möglichkeit, die Produktivität zu erhöhen, ist die Bündelung der Einzelkompetenzen Abisolieren und Crimpen. Mit den sogenannten Stripper-Crimpern – dazu zählen der CF 1000 und der CF 3000 – lassen sich je nach Produktionsbedingung bis zu 70 Prozent Zeit und Kosten sparen.

Der Leiter wird dabei in das Gerät eingeschoben und löst den Prozess automatisch aus. Abisolieren, Aderendhülse aufstecken und Crimpen erfolgen dann in nur einem Arbeitsgang, der nur knapp 2 s dauert. Mit den Geräten werden Aderendhülsen von 0,25 bis 10 mm² zuverlässig und wirtschaftlich verarbeitet.

Gegenüber einer manuellen oder auch teilautomatisierten Lösung ist die konstant hohe Qualität ein wichtiger Vorteil der Abisolier- und Crimp-Automaten. Denn Anwenderfehler sind durch die automatisierten Prozesse auf ein Minimum begrenzt. Der CF 3000 ist leicht zu bedienen, eine umfangreiche Einarbeitung ist nicht erforderlich. Der Wechsel auf einen anderen Querschnitt erfolgt mit wenigen Handgriffen, die Komponenten können durch ihre eindeutigen Farbcodierungen bequem und sicher getauscht werden.

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Eine Besonderheit des Crimp-Automaten CF 1000 ist die Fähigkeit, Aderendhülsen unterschiedlicher Längen zu verarbeiten: durch eine Einstellschraube im Gerät werden Hülsenlängen von 6 bis 12 mm in wenigen Sekunden angewählt. Beide Geräte – der CF 1000 und CF 3000 – besitzen mit einem Zyklus von unter 2 s sowie mit den kurzen Einricht- und Querschnittswechselzeiten eine hohe Wirtschaftlichkeit. Ihren Einsatz finden die stationären Geräte überwiegend in der Serienfertigung und bei der Verarbeitung größerer Mengen mit gleichen Querschnitten.

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