Energiemanagement

Wellpappenproduzent gibt grünes Licht für Energieeffizienz

| Autor / Redakteur: Lukas Dökel* / Sariana Kunze

Wellpappenproduzent auf dem Prüfstand: Mit einer Energiemanagement-Lösung von Wago bringt Klingele mehr Effizienz ins Unternehmen.
Wellpappenproduzent auf dem Prüfstand: Mit einer Energiemanagement-Lösung von Wago bringt Klingele mehr Effizienz ins Unternehmen. (Bild: Thorsten Sienk/Wago)

Bei dem Wellpappenproduzenten Klingele Papierwerke spielt die Überwachung und Analyse von Energie- und Prozessdaten eine wichtige Rolle. Durch optimierte Gebäudetechnik, Produktion und Lagerbedingungen spart das Unternehmen Energie.

Produzierende Unternehmen stecken in einem Dilemma: Einerseits benötigen sie für zahlreiche Prozesse große Mengen an Energie, andererseits sind sie gleich in zweifacher Hinsicht zum Stromsparen angehalten. Um klimaschädliche Emissionen zu reduzieren, fordern immer strengere Normen eine genaue Dokumentation und nachweisbare Senkung des Energieverbrauchs. Außerdem gefährdet der tendenziell steigende Strompreis die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen. Sie haben daher nur eine Wahl: Sie müssen ihre Maschinen und Prozesse auf Effizienz trimmen, damit Verbrauch und Kosten nicht ausufern.

Auch die Klingele-Gruppe steht in dieser Verpflichtung. Das Unternehmen stellt in Delmenhorst Wellpappe her und verarbeitet diese unter anderem für die großen Online-Versandhäuser zu fertigen Kartonlösungen. Der Standort ist nach seiner Gründung im Jahr 1955 stetig gewachsen und misst heute eine Gebäudefläche von 44.000 m2, das entspricht etwa sechs Fußballfeldern. 220 Mitarbeiter produzieren im Jahr bis zu 140 Mio. m2 Wellpappe in unterschiedlichen Stärken und Papierqualitäten. Um jederzeit den Überblick über die Fertigung zu haben und bei Störungen direkt reagieren zu können, hat Klingele gemeinsam mit Wago ein System zur Messdatenerfassung aufgebaut. 20 Wago-Controller sind in Gebäuden und in der Produktion des Unternehmens bereits im Einsatz und liefern kontinuierlich Verbrauchs-, Prozess- und Zustandsdaten. „Damit wissen wir, was passiert, und können das dann auch fundiert beurteilen“, sagt Wilfried Rodehau, Elektromeister und Chef der elektrischen Instandhaltung bei Klingele. Der niedersächsische Wellpappenproduzent hat das Energie- und Prozessdatenmanagement Schritt für Schritt ausgebaut. Der Startschuss zu einer umfassenden Messdatenerfassung fiel mit dem Schließen der Oberlichter im Dach, um die Lärmemission für die unmittelbare Nachbarschaft zu verringern.

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Alles begann mit der Oberlichtsteuerung

„Wir haben mehr als 20 Oberlichter über die ganzen Hallen verteilt“, erzählt Wilfried Rodehau. Anstatt diese täglich per Hand zu schließen, suchte er nach einer Lösung, „die über eine bloße Schalttafel mit roten Lampen“ hinausgeht. Am besten sollten sich die Oberlichter vom Schreibtisch aus steuern und überwachen lassen. „Ethernet ist bei uns überall vorhanden. Damit kommen wir gut zurecht und wollen es auch über die Bürokommunikation hinaus nutzen.“ Rodehau fand mit dem Wago I/O-System 750 die passende Technik für sein Vorhaben. Die Einarbeitung in die Softwareplattform Codesys gelang reibungslos, zumal Wago die Systemintegration mit technischer Unterstützung begleitete. Rückblickend ist die Oberlichtsteuerung damit als Keimzelle für ein umfangreiches Monitoring der Gebäude- und Produktionstechnik zu betrachten. Denn Klingele erfasste im Anschluss die Verbrauchs- und Prozesskennzahlen von immer mehr Anwendungen, etwa die Leistungsaufnahme der Maschinen oder den Druckluftverbrauch für einen Auftrag. Mit dieser Transparenz hatte das Unternehmen nun freie Bahn für die energetische Optimierung und Energieeinsparungen in seinen Gebäuden und in der Produktion.

Auch eine Pilotanlage zur Abwasseraufbereitung bezog Klingele in sein Energiemanagement ein. „Damit sie gut läuft, müssen wir die Anlage ständig im Blick behalten“, sagt Rodehau. Das Problem: Die Mitarbeiter, die sie überwachen, haben ihren Arbeitsplatz nicht dort, wo die Anlage steht. Weil es aber eine Netzwerkverbindung gibt zwischen dem Hauptproduktionsgebäude und dem Nebengebäude mit der Pilotanlage, machte dieser Kommunikationsstrang den Weg frei für eine weitere Wago-Steuerung. Die Aufgabe des I/O-Systems 750 besteht darin, alle für die Betriebsüberwachung notwendigen Kennzahlen wie Ein- und Ausgangstemperaturen zu sammeln und per TCP/IP an die Leitwarte zu übertragen. Der modulare Aufbau des Systems macht es einfach, die Temperaturen oder Drehzahlen aus der Maschinensteuerung heraus abzugreifen sowie weitere notwendige Sensoren einzubinden. Welche Form ein Signal letztlich hat, ist unerheblich, weil Wago dafür die passenden Module im Standardprogramm hat. „Uns ist es hier mit wenig Aufwand gelungen, Messdaten zu erfassen und das Ganze zu visualisieren“, fasst der Elektromeister zusammen.

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