Virtuelle Inbetriebnahme

Baustein im Engineeringprozess

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Der Nutzen beim Retrofit

Der Nutzen zeigt sich sowohl bei Neuanlagen als auch bei Retrofitmassnahmen. Bei Neuanlagen kann man die Realisierung von Abläufen der Maschinenkomponenten unabhängig vom Fertigstellungsgrad der Maschine vorantreiben. Bei Umbauten von Altanlagen ist man jetzt in der Lage, die Tests der Software am Schreibtisch durchzuführen, sodass man gesicherte Erkenntnisse für die tatsächliche Inbetriebsetzung erhält und: Die Unterbrechung der Produktion beschränkt sich auf ein Minimum. So lässt sich die Wettbewerbsfähigkeit erhöhen, während sich die Kosten reduzieren, weil zusätzliche Versuche entfallen können. Insgesamt erhöht sich die Qualität des Projektes.

Changemanagement bei der Einführung

Das schwierigste bei der Einführung von innovativen Themen ist das Aufbrechen der vorhandenen Paradigmen. Die Vorgehensweisen und Strategien der Mitarbeiter haben sich über die Jahre eingeprägt. Ein Beispiel dafür ist, dass Automatisierer einen Großteil der Software erst auf der Anlage entwickeln, da sich die Rahmenbedingungen permanent verändern. Diese von einer alternativen Vorgehensweise zu überzeugen, bedeutet „Changemanagement“ zu betreiben.

Erfahrungsgemäß besteht der erste Schritt darin, die Akzeptanz bei den Entwicklern zu erhalten. Als eine pragmatische und erfolgreiche Methode erwies sich, parallel zur Projektentwicklung eine Virtuelle Maschine aufzusetzen. Danach benutzten wir die Projektsoftware, nach erfolgter Teilinbetriebsetzung, um die Virtuelle Maschine in Betrieb zu setzen. Das Ergebnis war für die Entwickler verblüffend. Es wurde noch eine Anzahl an Fehlern herausgetestet. Der Grund dafür war, dass die Anlagenzustände, die wir auf der Virtuellen Maschine erzeugen konnten, sich während der Testphase nur mit großem Aufwand hätten erzeugen lassen können.

Baustein im Engineeringprozess

Die Inbetriebsetzung einer Virtuellen Maschine ist ein Baustein im Engineeringprozess. Durch die Aufteilung der Maschinenteile in mechatronische Module kommt man der Standardisierung näher. Die für die Funktion notwendigen Beschreibungen, Schaltpläne, Softwaremodule, Hydraulikpläne usw. charakterisieren die entsprechenden Komponenten und können somit immer wieder eingesetzt werden. Ist diese mit dem dazugehörenden Simulationsmodell getestet, kann der Anwender sicher sein, dass die Funktionsfähigkeit gegeben ist. Die Entwicklungszeiten ebenso wie die Kosten reduzieren sich entsprechend.

Roman Pieloth, Geschäftsgebietsleiter Automatisierung, Heitec

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