Internet der Dinge Der intelligente Schrauber - erstes IIC-Testbed gestartet

Vernetze Werkzeuge in der Produktion sind das Ziel von Bosch, Cisco, National Instruments und Tech Mahindra. Alle vier Unternehmen sind Mitglieder des Industrial Internet Consortiums (IIC). Die Partner wünschen sich bessere Qualität und mehr Effizienz in der industriellen Fertigung. Der Test ist auf zwei Jahre angesetzt.

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Das Testbed war in Europa mit Spannung erwartet worden, denn bisher drang nur wenig aus dem Industrial Internet Consortium (IIC) nach Außen. Erstes Ergebnis der Zusammenarbeit im Projekt „Track and Trace“ ist die Möglichkeit, zum Beispiel die Position eines Funk-Akkuschraubers innerhalb einer Werkhalle sehr genau zu lokalisieren. Abgeleitet aus der Positionsbestimmung wird automatisch das richtige Drehmoment für die jeweilige Aufgabe gewählt. Damit werden zum Beispiel sicherheitsrelevante Schrauben immer mit der genau vorgeschriebenen Kraft angezogen. Diese Werte lassen sich zudem automatisch dokumentieren, um die Qualität der Produkte zu sichern und zu prüfen. Künftig sollen sich industrielle Elektrowerkzeuge zum Bohren, Verschrauben, Vermessen oder Löten dank offener Standards lückenlos in ein Gesamtsystem vernetzter Werkzeuge integrieren lassen. Zu den möglichen Anwendungen vernetzter handgehaltener Schraub-, Niet- oder Messwerkzeuge gehören beispielsweise der Bau und die Wartung von Motoren und Flugzeugen. Anwendungen sehen die Partner im Automobil-/Fahrzeugbau, in der Luftfahrt oder in der Motorenproduktion, erfuhr elektrotechnik.

Industriepolitik

IIC: Ein sehr exklusiver Club

„Eine solche Lösung gibt es in dieser Form bislang nicht, sie bietet großes Potenzial im gesamten industriellen Umfeld“, sagt Projektleiter Dirk Slama von Bosch. Das Technologie- und Dienstleistungsunternehmen kooperiert bei „Track and Trace“ mit dem IT-Unternehmen Tech Mahindra, dem IT-Unternehmen Cisco und National Instruments, einem Lieferanten für Systeme zur Automatisierungs- und Messtechnik. Diese Leistung ist das erste aus Europa getriebene Innovationsprojekt des Industrial Internet Consortium. Die Tests finden in Berlin und in Bangalore bei Tech Mahindra statt, erklärte eine Sprecherin gegenüber dieser Redaktion.

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Möglich wird die neue Lösung durch die Vernetzung der Werkzeuge untereinander sowie mit den Produktionsdaten der herzustellenden Produkte. Dank der Positionsinformation des Werkzeugs und der ebenfalls genau bekannten Platzierung eines Bauteils, beispielsweise eines Flugzeugs in einer Werkhalle, weiß der Anwender, dass sich das Werkzeug aktuell am Seitenleitwerk befindet. Die Software im Hintergrund übermittelt dann automatisiert, mit welcher Kraft dort Schrauben angezogen werden müssen. „Vernetzte Werkzeuge liefern nicht nur einen Beitrag zu Produktqualität und Produktsicherheit, sondern auch zur effizienteren Produktion und damit zu mehr Wettbewerbsfähigkeit“, so Slama. Da die Arbeit der Werkzeuge kontinuierlich dokumentiert wird, hat ein Unternehmen stets einen exakten Überblick über den Zustand der Werkzeuge. Viele Routineaufgaben lassen sich dadurch automatisieren, etwa der Austausch von Verschleißteilen an Elektrowerkzeugen nach einer fest definierten Anzahl an Drehungen oder Betriebsstunden.

Dieses System der vernetzten Werkzeuge ist dank offener Standards universell einsetzbar. Industrielle Elektrowerkzeuge zum Bohren, Verschrauben, Vermessen, Löten oder Nieten lassen sich lückenlos in ein Gesamtsystem vernetzter Werkzeuge eingliedern. Das funktioniert unabhängig von Marke und Werkzeugtyp. Die Verwaltung und Steuerung erfolgen über ein Computersystem. Das Innovationsprojekt zeigt gleich mehrere zentrale Punkte der digital vernetzten Fertigung: Unternehmen kooperieren über Branchengrenzen hinweg auf Augenhöhe und schaffen offene Standards für den Austausch von Daten. Hardware, Software, Lokalisierungstechnologie, Backend-Integration (Integration der Systeme im Hintergrund) und Sicherheitsmechanismen sind in die Lösungsarchitektur eingebunden. Dadurch ergeben sich unter anderem neue Möglichkeiten wie die Datenanalyse.

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