ERP Die 2 haben den Materialfluss im Blick

Das Portfolio von Gigant reicht von leichten Achsen mit Achslasten von 5,5 bis 7,0 t bis hin zu Schwerlast- und Tiefladerachsen. Ein neues ERP-System sorgt jetzt für eine reibungslose Distribution und optimiert gleichzeitig die Unternehmensprozesse. Dabei steuert ein Materialflussrechner die automatischen, teils kurvengängigen Regalbediengeräte und Fördertechnik.

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Maxon Motor GmbH

Weidmüller Deutschland

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SYSMAT GmbH

Gigant – Trenkamp & Gehle entwickelt, fertigt und vertreibt Achssysteme und Federaggregate für Anhänger und Sattelauflieger. Dabei werden Starrachsen, Lenkachsen und Pendelachsen mit unterschiedlichen Bremssystemen hergestellt. Am Standort Dinklage beschäftigt das Unternehmen über 140 Mitarbeiter. Die Produkte werden weltweit an Kunden im Bau-, Landtechnik- und Nutzfahrzeugsektor vertrieben.

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Als Herzstück des Achsen-Herstellers übernimmt eine zentrale Logistik die Materialversorgung der Fertigung und Montage sowie die Kommissionierung und den Versand von Ersatzteilen. Dieser Bereich soll mit dem neuen ERP-System SAP-WM (Warehouse-Management) geführt werden, welches das heute im Einsatz befindliche Lagerverwaltungssystem ersetzt. Das derzeitige System ist eng mit der Steuerung des automatischen Hochregallagers verbunden. Mit dessen Ablösung soll ein Materialflussrechner zum Einsatz kommen, der die Steuerung der automatischen Lager- und Fördertechnik bündelt und die Kommunikation zum SAP-WM übernimmt. Gigant entschied sich für Sysmat aus Mainhausen mit ihrer herstellerunabhängigen Materialflussrechner-Software Mat Control.

70 Prozent der Inbetriebnahme-Zeit gespart

Alle Bestände im SAP-System sollen in Echtzeit verwaltet werden. Die automatisierte Anlage erhält die Aufträge zukünftig direkt und meldet erledigte Aufträge unmittelbar zurück, wobei die Rückverfolgbarkeit durchgängig verfügbar ist. Mat Control Graphics ist eine Lösung, mit der sich Anlagen unabhängig von System und Hersteller modernisieren lassen. Konfigurierbare Schnittstellen reduzieren Entwicklungszeiten auf ein Minimum, heißt es aus dem Unternehmen. Das kommt gut an, denn mit diesen Schnittstellen werden bereits Anlagen von mehr als 20 unterschiedlichen Herstellern gesteuert.

Durch Standardfunktionen, Inhouse-Inbetriebnahmen und direkt wirksame Änderungen spart Gigant bis zu 70 Prozent der Inbetriebnahme-Zeit. Über die grafische Bedienoberfläche Mat Studio Graphics hat das Dinklager Familienunternehmen den Materialfluss jederzeit im Blick.

Mehrwert beim Einlagern

„Einen weiteren Mehrwert bietet die Software bei der Verwaltung von Einlagertransporten, die als Avis vom SAP gesendet werden. Meldet sich später die Palette über den Scanner am Einlagerungsplatz, hat der MFR bereits den Auftrag mit dem Zielfach erhalten und kann die Palette nach Prüfung des Gewichts direkt einlagern“, erklärt Sysmat-Geschäftsführer Rainer Schulz.

Eine zusätzliche Funktion ist die Verteilung der Paletten für die Kommissionierung – je nach Anforderung von SAP auch auf mehrere Kommissionierplätze. Diese wurden in Gruppen zusammengefasst, so kann der MFR die Verteilung aufgrund des Füllstands in der Anlage entscheiden.

Automatisches Hochregallagersystem bei Gigant

Das automatische Hochregallager für Paletten und Gitterboxen umfasst 2 Lagerbereiche. Der erste besteht aus einer Gasse mit einem schnellen, gassengebundenen Regalbediengerät. Daneben nutzt Gigant einen zweiten mit 6 Gassen und einer Kopfgasse mit einem langsamen, kurvengängigen Regalbediengerät. Beide Bereiche sind durch Förderstrecken miteinander verbunden. Im ersten Lagerbereich werden die Schnelldreher-Artikel gelagert, der zweite und wesentlich größere Lagerbereich nimmt die weiteren Artikel auf. Die Arbeitsplätze für Einlagerung, Auslagerung und Kommissionierung befinden sich direkt am ersten Lagerbereich.

In der Gasse findet am Kommissionierbereich (RBG1) eine automatische Zwischenpufferung von Paletten statt. Die Paletten werden beispielsweise bei der Auslagerung vom MFR in Gasse 1 zwischengepuffert, wenn der Zielplatz (Kommissionierplatz oder Auslagerstrecke) belegt ist. Die Pufferung erfolgt bei Paletten aus dem Lagerbereich mit kurvengängigem Regalbediengerät. Wenn der Mitarbeiter am Kommissionierplatz eine Palette bearbeitet hat, kann die nächste Palette direkt mit dem Regalbediengerät an den Platz gefördert werden.

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