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Freifallsimulator

Elektromotoren und Frequenzumrichter für Adrenalinjunkies

| Redakteur: Karin Pfeiffer

Wenn im weltweit größten Freifallsimulator Aero Gravity in Mailand Adrenalinjunkies durch den Windkanal wirbeln, sorgen sechs Großventilatoren für den Nervenkitzel. Herzstück der Anlage sind Elektromotoren und Frequenzumrichter von ABB. Condition Monitoring für den Antriebsstrang sorgt für die nötige Sicherheit.

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Ein Gefühl wie beim Sprung aus dem Flugzeug, dabei nur wenige Meter über dem Boden: der freie Fall im Simulator.
Ein Gefühl wie beim Sprung aus dem Flugzeug, dabei nur wenige Meter über dem Boden: der freie Fall im Simulator.
(Bild: ABB)

Ein Adrenalinstoß. Zucker liefert den Energieschub. Der Herzschlag wird schneller, die Atemfrequenz nimmt zu, der Sauerstoffgehalt in den Muskeln steigt. Es ist das, was der menschliche Körper bei einem freien Fall aus etwa 4.500 m Höhe erlebt.

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Aero Gravity bietet diese Erfahrung in Mailand – und zwar schon bei wenigen Metern über dem Boden. Auf einen Fallschirm kann damit verzichtet werden. In der italienischen Metropole steht der welteit größte Freifallsimulator.

Bei Air Gravity gleiten und wirbeln Menschen in einer 21 m hohen und 5 m breiten, transparenten Röhre durch die Luft. Wagemutige, die den Nervenkitzel suchen, erleben hier das gleiche Gefühl wie beim freien Fall eines Fallschirmsprungs aus einem Flugzeug.

ABB-Technologie läuft im Hintergrund als das Herzstück der Erlebniswelt. Sechs Großventilatoren erzeugen den erforderlichen Luftstrom. Mit einem Joystick werden die ABB-Frequenzumrichter mit den Elektromotoren gesteuert, die die Ventilatoren antreiben. Und die digitale Technologie ABB Ability wiederum überwacht die Sicherheit des Windkanals.

Mehr als 55.000 Personen besuchen jedes Jahr die Anlage von Aero Gravity. Sie ist 14 Stunden am Tag geöffnet. Die langen Betriebsstunden, verbunden mit der Notwendigkeit von sekundengenauen Geschwindigkeitsanpassungen, erfordern beim Betrieb ein Höchstmaß an Sicherheit. Das Vermeiden von Ausfällen und Unterbrechungen hat oberste Priorität.

Aufwind mit dreiphasigen Elektromotoren

Die sechs 400-kW-Ventilatoren, die den Aufwind erzeugen, werden jeweils von asynchronen dreiphasigen ABB-Elektromotoren M3BP 400LA betrieben, die von ABB-Frequenzumrichtern des Typs ACS800 angetrieben werden. Per Joystick kann der Betreiber des Windkanals den Luftstrom entsprechend den Bedürfnissen der „Fluggäste“ in der Kammer regeln: von 120 km/h auf eine Spitze von 370 km/h – und das in Sekundenschnelle.

Um die höchsten Sicherheitsstandards zu erfüllen, setzt Aero Gravity den Cloud-basierten Service ABB Ability Condition Monitoring für den Antriebsstrang ein. Damit ist eine kontinuierliche Überwachung des Zustandes der Antriebe gewährleistet, und es werden Daten über wichtige Parameter wie abweichende Temperaturen und Fehlbedienungen erfasst.

BUCHTIPPDas Buch „Praxishandbuch Antriebsauslegung“ hilft bei der Auswahl der wesentlichen Bestandteile elektrischer Antriebssysteme: Motor, Getriebe, Stellgerät, Netzversorgung sowie deren Zusatzkomponenten. Auch auf die Berechnung wird intensiv eingegangen.

Die ABB-Technologie analysiert die Daten. Ein Anzeigesystem gibt dem Bedienpersonal einen Überblick über die Daten, um Bereiche zu identifizieren, die eventuell besondere Aufmerksamkeit erfordern. ABB-Techniker können mögliche Probleme mit Hilfe einer Vielzahl von Online-Tools diagnostizieren und analysieren.

Condition Monitoring für die Sicherheit im Windkanal

Für Sandro Andreotti, CEO von Aero Gravity, ist die ABB-Technologie ein Synonym für Sicherheit und Zuverlässigkeit. Als Ingenieur vertraute Andreottis Vater auf ABB-Produkte für den Bau von sicherheitskritischen Eisen- und Stahlwerken. „Ich kenne die Marke ABB seit meinem zwölften Lebensjahr“, sagt Andreotti. „Basierend auf allen von meinem Vater verwendeten Produkten wusste ich aus Erfahrung, dass ABB die notwendige Sicherheit und Zuverlässigkeit garantiert, die wir brauchen.“

Aero Gravity nutzt auch den Service von ABB, um sicherzustellen, dass Ersatzteile immer verfügbar sind, was die Auswirkungen eines möglichen Ausfalls auf den Betrieb minimiert. Bisher habe alles funktioniert. „Wir haben keine größeren Ausfälle verzeichnet“, so Andreotti. „Der Service sammelt jeden Tag wertvolles Feedback und hilft uns, entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Dies reduziert die thermische Belastung der Anlage, was zu einer längeren Lebensdauer und einer Verbesserung der Gesamteffizienz der Maschine führt und gleichzeitig dazu beiträgt, dass wir die Temperatur in der Anlage auf einem für die Benutzer angenehmen Niveau halten können.“

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Karin Pfeiffer

Karin Pfeiffer

Journalistin