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Jet Suit Eos zeigt Fluganzug aus dem 3D-Drucker

| Redakteur: Katharina Juschkat

Ein Jet Suit aus dem 3D-Drucker – das präsentierte Eos zusammen mit Gravity Industries auf der Formnext. Der Fluganzug soll eines Tages den Personentransport revolutionieren.

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Der „Jet Suit“ besteht aus vielen additiv gefertigten Komponenten, Spezialelektronik und fünf Triebwerken.
Der „Jet Suit“ besteht aus vielen additiv gefertigten Komponenten, Spezialelektronik und fünf Triebwerken.
(Bild: Eos)

Schon länger ist die Diskussion davon, dass Flugtaxis in naher Zukunft unsere urbane Mobilität revolutionieren könnten. Der 3D-Druck-Hersteller Eos geht zusammen mit Gravity Industries noch einen Schritt weiter und will die Menschen eines Tages mit einem Fluganzug ausstatten. Der „Jet Suit“ besteht aus vielen additiv gefertigten Komponenten, Spezialelektronik und fünf Triebwerken. Das Unternehmen Eos, das die 3D-gedruckten Teile zu dem Anzug beisteuerte, stellte jetzt auf der Formnext viele Komponenten davon aus.

Mit 70 km/h über den Himmel düsen

(Bild: Eos)

Gravity Industries wurde 2017 mit dem Ziel gegründet, einen Fluganzug zu entwickeln. Der Fluganzug, dessen Technologie zum Patent angemeldet ist, soll Menschen ein einmaliges Flugerlebnis ermöglichen und damit auch den Personentransport revolutionieren. Alle Komponenten des Anzugs werden interdisziplinär und auf Basis agiler Prozesse entwickelt. Das Antriebssystem hat eine Leistung von 1.000 PS und ermöglicht damit laut Hersteller Fluggeschwindigkeiten von über 70 km pro Stunde.

Kabelführungen aus dem 3D-Drucker

Das Antriebssystem hat eine Leistung von 1.000 PS und ermöglicht damit laut Hersteller Fluggeschwindigkeiten von über 70 km pro Stunde.
Das Antriebssystem hat eine Leistung von 1.000 PS und ermöglicht damit laut Hersteller Fluggeschwindigkeiten von über 70 km pro Stunde.
(Bild: Rich Cooper)

Eos und Gravity arbeiten gemeinsam an der Optimierung des Fluganzugs auf Basis von Verbesserungen der Bauteilkonstruktion und nutzen die additive Fertigung dann für die anschließende Teilefertigung. So wurden die Kabelführungen und die Gehäuse für Elektronik und Batterie mit der Eos-Polymertechnologie additiv gefertigt. Für die Armhalterungen und die Schubregelung kam die Metalltechnologie von Eos zum Einsatz. Im Verlauf des gemeinsamen Projekts konnte das Team bei der Armbefestigung durch den Umstieg von Titan auf Aluminium erhebliche Kosteneinsparungen sowie eine Gewichtsreduzierung um zehn Prozent erreichen.

Da sich Konstruktionsanpassungen sehr schnell umsetzen lassen, sind Designiterationen in zügiger Abfolge möglich. Im Zuge der Konstruktionsanpassung an die Anforderungen der additiven Fertigung konnte die Anzahl der Bauteile von acht auf drei reduziert werden. Gleichzeitig konnte die Zahl der Verbindungsstücke und damit das Ausfallrisiko reduziert werden. Das neue bionische Design ermöglicht zudem eine leichte Verbindungsstruktur. All dies führt in der Summe zu einer vereinfachten Montage.

Unsere Anfrage, wann der Fluganzug auf den Markt kommen soll, blieb bis zur Veröffentlichung des Artikels unbeantwortet.

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