Suchen

Robuste Prozessautomatisierung Feldbus-Implementierung in extremstem Einsatzgebiet

| Autor/ Redakteur: Sabine Mühlenkamp / Jörg Kempf

Bei der Produktion von Roheisen ist Robustheit gefragt. Dies gilt für den Hauptprozess, alle Nebenanlagen und vor allem für die eingesetzte Automatisierungstechnologie. Salzgitter Flachstahl setzte dazu bei einer neuen Kohleeinblasanlage auf Profibus.

Firmen zum Thema

Zentraler Anlagenteil für die Hochöfen A und B ist die Kohleeinblasanlage, in die 78 Millionen Euro investiert wurden.
Zentraler Anlagenteil für die Hochöfen A und B ist die Kohleeinblasanlage, in die 78 Millionen Euro investiert wurden.
(Bild: Salzgitter)

Qualitätsstahl „Made in Germany“ ist weltweit ein verlässliches Gütesiegel und stellt daher höchste Anforderungen an die Stahlherstellung. Deshalb kennt das Instandhaltungs-Team von Salzgitter Flachstahl in Bezug auf die Verfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen keinen Spaß – ein einmal gestarteter Hochofenprozess kann nicht gestoppt werden.

„Jeder kennt die Bezeichnung 24/7, aber in unserem Fall heißt das rund um die Uhr für die nächsten zehn bis 15 Jahre. So lang dauert es, bis ein Hochofen seine Ofenreise beendet und abgefahren wird“, verdeutlicht Andreas Rubel, Betriebsleiter für EMSR im Hochofenbetrieb, die Situation.

Bildergalerie

Das Unternehmen in Salzgitter produziert 4,3 Millionen Tonnen Roheisen pro Jahr. Jeden Tag werden pro Hochofen 6000 Tonnen der feuerflüssigen Masse mit Temperaturen bis 2000 °C umgesetzt und noch einmal ungefähr 2000 Tonnen an Schlacke. Bei diesen Temperaturen fließt Eisen wie Wasser – entsprechend hoch ist das Gefährdungspotenzial. Abgesehen davon, kostet jeder Tag Stillstand eine Millionen Euro bzw. wenn ein Hochofen neu zugestellt werden müsste, geht dies in die hundert Millionen Euro. Kurz gesagt: Ungeplante Stillstandzeiten sind nicht tolerierbar!

Hohe Anforderungen an Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Robustheit

Vor drei Jahren investierte das Unternehmen 78 Millionen Euro in eine neue Kohleeinblasanlage (KEA), die ein zentraler Anlagenteil für die Hochöfen A und B ist. Bisher wurde im Hochofenprozess Öl als Ersatzreduktionsmittel für Koks eingesetzt. Reduktionsmittel sind im Hochofenprozess erforderlich, um die Abspaltung des Sauerstoffs vom Erz zu ermöglichen. Dank der neuen Anlage sollen die Kosten der Roheisenproduktion gesenkt werden. Zwar herrschen in den dazugehörigen Nebenanlagen nicht ganz so extreme Bedingungen, aber die Anforderungen an die Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Robustheit sind genauso hoch.

Verglichen mit den mechanischen Komponenten nimmt die Elektrotechnik in der KEA sicher den kleineren Part ein, spielt aber aus Sicht der Instandhaltung eine wesentliche Rolle. „Oberste Prämisse bei den Netzwerkanforderungen ist natürlich auch hier die hohe Verfügbarkeit“, so Marcel Rohn von Indu-Sol, der als Key Account Manager Salzgitter bei der Erstellung des Feldbuskonzeptes unterstützt hat. Aber der Kunde wollte mehr: Die eingesetzte Kommunikationstechnologie sollte Unregelmäßigkeiten im Prozess frühzeitig erkennen und signalisieren, damit es nicht zu ungeplanten Stillständen kommen konnte.

„Es geht darum, der Instandhaltungsmannschaft möglichst viel Zeit vom Eintritt eines Ereignisses bis zu sichtbaren Prozessbeeinträchtigungen zu verschaffen“, bringt es Rohn auf den Punkt. „Sollte es doch mal zu einem Ereignis kommen, benötigt das Team, gerade in einem solch komplexen Prozess, frühzeitig eine Information darüber.“ Das zwischen Gera und Chemnitz angesiedelte Unternehmen Indu-Sol unterstützte bei der Konzeption und Umsetzung des Projektes. „Für uns war damit klar, dass wir uns frühzeitig in die Planung mit einbringen müssen“, so Rohn. „Insbesondere die Konzepte zur vorbeugenden Instandhaltung wurden bereits während der Planungsphase integriert und wurden durch das Projektmanagement konsequent umgesetzt.“

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 45041297)