Für die vernetzte Produktion sollten alle an einem Strang ziehen

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Um maßgeschneiderte Geschäftsmodelle für die Digitalisierung anbieten zu können, bedarf es sicher einer guten Strategie. Gibt es in Ihrem Unternehmen bereits eine solche? Welche strategischen Maßnahmen können Sie empfehlen?

Dr. Bernhard Quendt, CTO der Siemens-Division Digital Factory, Nürnberg: Der Mittelstand sollte jetzt starten und nicht warten, bis der Wettbewerb zum Handeln zwingt.

Dr. Bernhard Quendt: Wir haben bereits seit über zehn Jahren eine klare Strategie zur Digitalisierung. Ein erster deutlich öffentlichkeitswirksamer Schritt war 2007 der Erwerb des US-PLM-Anbieters UGS. Seitdem haben wir weitere massive Investitionen in diesem Bereich getätigt, verfügen damit über die entsprechende Expertise und können konkrete Fertigungen auf Basis unseres Portfolios vorzeigen. Mit dieser Erfahrung bieten wir uns als Partner für unsere Kunden an. Darüber hinaus verfügen wir über ein umfassendes Portfolio, mit dem unsere Kunden bereits heute in zukunftsfähige Lösungen für die schrittweise Realisierung von Industrie 4.0 investieren können. Unseren Lösungsansatz für Industrie 4.0 bezeichnen wir dabei als Digital Enterprise. Der Weg dahin umfasst vier logisch aufeinander aufbauende Kernelemente: Digital Enterprise Software Suite, industrielle Kommunikationsnetzwerke, Sicherheit in der Automatisierung und geschäftsspezifische industrielle Services. Die Digital Enterprise Software Suite – ein seit mehr als fünfzehn Jahren aufgebautes umfassendes Portfolio an softwarebasierten Systemen, das auf Teamcenter als Kollaborationsplattform basiert und PLM, MES/MOM und TIA, Totally Integrated Automation, verbindet – werden wir in den nächsten Jahren erweitern und vervollständigen.

Robert Wachendorff, Geschäftsführender Gesellschafter bei Wachendorff: In Richtung Industrie 4.0 zu gehen, bedarf es vieler kleiner, exakt aufeinander abgestimmter Schritte.

Robert Wachendorff: Als Hersteller von Drehimpulsgebern bei Wachendorff Automation haben wir schon seit vielen Jahren eine Digitalisierung unserer eigenen Entwicklungs- und Produktionsprozesse vorangetrieben. Unsere Montage – hier haben wir eine eigene Lean-Q-Philosohie entwickelt und etabliert – arbeitet vollkommen papierlos, speichert alle relevanten Daten für etwa Rückverfolgbarkeit und Analyse. Nur so ist eine absolut kundenorientierte, flexible, effiziente Fertigung im One-Piece-Flow-Verfahren möglich. Die erweiterten An- sätze bzw. Ziele von Industrie 4.0 bedürfen in unserer Produktion nur einige wenige Veränderungen, denn sie fallen hier auf fruchtbaren, vorbereiteten Boden. Als Anbieter von Automatisierungsprodukten seit 1978 bei Wachendorff Prozesstechnik haben wir eine große Erfahrung mit der systematischen Verbesserung von Produktions- und Maschinenprozessen. Als ersten Schritt für den richtigen Weg empfiehlt es sich, grundsätzliche Papiere über die von Ihnen genannten Themen zu lesen und zu verinnerlichen. Eine konkrete hilfreiche Unterstützung ist zum Beispiel das VDMA Einheitspapier 66412, in dem interessante KPI’s definiert werden. Eines der wichtigsten Themen ist meines Erachtens die richtigen Daten aus dem so genannten Big Data zu generieren, die dann auch wirklich als eine Entscheidungshilfe dienen können. Es ist nicht ein einzelner großer Schritt in Richtung Industrie 4.0 zu gehen, sondern eher viele kleine, exakt aufeinander abgestimmte Schritte. Das Thema ist einfach zu komplex und auch der Aufwand recht hoch. Wir bieten rund um die Daten, also von der Erfassung, über die Wandlung und Übertragung, bis hin zur Visualisierung und Verarbeitung zukunftsweisende und skalierbare Produkte an, in denen der Kunde seine Vorstellungen Schritt für Schritt in seiner historisch gewachsenen, oft heterogenen Infrastruktur realisieren und in der Zukunft weiter ausbauen kann.

Rahman Jamal, Global Technology & Marketing Director bei National Instruments: Deutschland hinkt in Bezug auf die Digitalisierung gefährlich weit hinterher.

Rahman Jamal: Den genannten Herausforderungen begegnen und Industrie-4.0-orientierte Projekte umsetzen zu können, erfordert zunächst einmal eines: Unternehmen müssen flexibel bleiben, um sich den rapide ändernden Anforderungen schnell anpassen zu können. Will man das, so wird aber schnell deutlich, dass dies ohne einen plattformbasierten und benutzerspezifisch anpassbaren Implementierungsansatz gar nicht zu bewältigen ist. Denn nur Plattformen gestatten es, auf Basis bereits existenter leistungsstarker Hardware immer wieder Neues zu schaffen. Man denke etwa an mobile Geräte: Mit den Betriebssystemen iOS und Android entstanden riesige Plattformen, die zum einen die Technologien solch tragbarer Geräte massiv beeinflussten und zum anderen auch hunderte anderer Märkte auf den Kopf stellten. Durch Apps und Firmware-Updates lässt sich die Funktionalität von Smartphones, Tablets & Co. immer wieder neu definieren und erweitern. Auf diesem Gebiet gibt es schlichtweg kein benutzerdefiniertes Hardware-Design mehr: Nun wird entweder eine bereits existente Plattform als Fundament genutzt oder eine komplett neue erstellt. Wirft man einen Blick auf heutige Mess-, Steuer-, Regel- und Embedded-Systeme, so wird schnell klar, dass ein plattformzentrierter Systemdesignansatz unumgänglich ist. Ein solcher Ansatz gestattet es, immer wieder Neues zu erschaffen, und zwar auf der Basis dreier Dinge: erstens bereits vorhandener modularer rekonfigurierbarer Hardware, zweitens einer einheitlichen Softwareumgebung, mit der wie erwähnt das Gesamtverhalten des Systems festgelegt wird und drittens der Möglichkeit der nahtlosen Integration kommerzieller Technologien. Dies verleiht den Anwendern nicht nur die erforderliche Flexibilität, sondern sorgt außerdem für reduzierte Entwicklungskosten und vereinfachtes Life-Cycle-Management. „Einen solchen plattformbasierten Systemansatz von NI nutzen unsere Kunden bereits seit Jahren erfolgreich.“

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