Handlingmodule Linearmodule verkürzen „time-to-market“ bei Audiosteckern

Redakteur: Ute Drescher

Die konkurrenzfähige Produktion von wöchentlich 1,2 bis 1,5 Millionen Steckverbindern im Hochpreisland Liechtenstein erfordert einen hohen Automatisierungsgrad, besonders bei Montageautomaten, den „Schlusslichtern“ in der Prozesskette. Um deren Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten und dem Termindruck begegnen zu können, setzt ein Hersteller von professionellen Audiosteckern auf die Standardkomponenten und Handlingmodule von Komax.

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Die Montage In der aus sechs Montage-, zwei Kontroll- und einer Auswerfstation bestehenden Montageanlage werden die Audiostecker einbaufertig montiert. Fünf aus Domino-Elementen aufgebaute X-Z-Achsen, teilweise mit Schwenkachse und Greifer ausgerüstet, transportieren und positionieren die verschiedenen Bauteile von den Vereinzelungsstationen bis zur Montagestelle.
Die Montage In der aus sechs Montage-, zwei Kontroll- und einer Auswerfstation bestehenden Montageanlage werden die Audiostecker einbaufertig montiert. Fünf aus Domino-Elementen aufgebaute X-Z-Achsen, teilweise mit Schwenkachse und Greifer ausgerüstet, transportieren und positionieren die verschiedenen Bauteile von den Vereinzelungsstationen bis zur Montagestelle.
( Archiv: Vogel Business Media )

Wer Audiostecker, beispielsweise für Mischpulte in Musikstudios und Rundfunkanstalten, benötigt, wendet sich in der Regel an die Neutrik AG in Schaan/Liechtenstein. Das Unternehmen ist hier weltweit Marktführer. Diese Position lässt sich nur mit schneller Produktentwicklung, zügiger Produktion und flexibler, zuverlässiger Montage halten.

Verantwortlich dafür sind in erster Linie Robert Flatz und seine 10 Mitarbeiter. Als Leiter des Betriebsmittelbaus ist Flatz mit den hohen Anforderungen der professionellen Kunden seit über 13 Jahren vertraut und weiß, dass letztendlich die Leistungsfähigkeit seiner Abteilung an einer reibungslosen Montage und an einem nahezu hundertprozentigen Ausstoß von Gutteilen gemessen wird. Deshalb setzten er und seine Mitarbeiter ausschließlich auf Zulieferteile, die hohen Qualitätsansprüchen genügen, wie die Komponenten und Handlingmodule der Komax AG Rotkreuz.

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Bei der Planung einer Montageanlage greift das Unternehmen auf das Know-how externer Konstruktionsbüros zurück, die sich seit Jahren mit der Steckerfertigung beschäftigen und dadurch über das notwendige Wissen verfügen. Der gleiche Grundsatz gilt bei den ausgewählten Zulieferern der „Hardware“.

Pflichtenheft möglichst dünn halten

Auch sie können aufgrund ihrer Kompetenz die benötigten Bauteile und Elemente eigenverantwortlich in kurzer Zeit konzipieren, bauen und liefern. „Wegen der guten und engen Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten können wir die Pflichtenhefte sehr dünn halten“, erklärt Robert Flatz.

Ein Beispiel dafür ist die Montageanlage für die Kabelversion des FXX-Audiosteckers. Sein Metallgehäuse enthält vier Teile, die automatisch zugeführt, eingelegt, montiert und kontrolliert werden müssen. Selbst bei dieser komplexen Aufgabe genügen zwei Seiten, um die funktions- und qualitätsentscheidenden Aufgaben und Abläufe für die externen Stellen zu beschreiben.

Pneumatische Achsen übernehmen das Teilehandling

Ein Gurtbandsystem mit mehreren Werkstückträgern und jeweils vier Montagedornen transportiert die Stecker von der ersten Montagestation bis zur Abgabe der geprüften Teile in einen Sammelbehälter. Das lagegerechte und positionsgenaue Teilehandling übernehmen fünf, aus den Linearmodulen der Reihe Domino aufgebaute pneumatische Achsen.

In der ersten Station wird das von einem Wendelförderer in definierter Lage angelieferte Metallgehäuse vereinzelt und von einer Domino-X-Achse mit Linear-Drehmodul und Greifer erfasst, um 90° in die Horizontale geschwenkt und mit der Querbewegung der X-Achse auf den Montagedorn geschoben.

An der nächsten Montagestelle schiebt ein Pneumatikzylinder die Klinke lose in die Steckerhülse. Dazu hebt die Z-Achse mit Greifer die vereinzelten und lagemäßig exakt definierten Klinken aus der Zuführstrecke und legt sie nach dem X-Querweg in den Montagedorn. Nach erfolgter Anwesenheitskontrolle wird bei der nächsten Operation die Feder in die Nut der Steckerhülse eingepresst. Die quer zur Laufrichtung liegende Feder wird zuerst mit einer 90°-Drehbewegung zur Förderrichtung positioniert.

Greifer positioniert Feder in montagegerechter Lage

Dann übernimmt der Greifer einer Domino-Z-Achse die Feder und positioniert sie nach der Querbewegung der X-Achse in montagegerechter Lage auf den Montagedorn. Ein Pneumatikzylinder schiebt die Feder leicht in die Nut des Steckerteils ein, bevor sie in einer weiteren Station pneumatisch eingepresst wird und anschließend ein Formstempel die Anwesenheit und Einpresstiefe kontrolliert.

Die dann folgende Operation „Aufbringen des Dämpfungsringes“ wird zur Sicherung der Verfügbarkeit auf zwei Stationen aufgeteilt. Sollte eine Störung in der Zuführung auftreten, so kann auf der jeweils anderen Station bestückt und weiter gearbeitet werden. Eine Anwesenheitskontrolle gibt das Signal für den Start der Domino-Handlingeinrichtung mit einem 6-Backen-Greifer zum Greifen und Aufdehnen des Gummirings.

Falsch liegende Ringe werden abgestreift und über einen Staubsauger mit Abscheider „entsorgt“. Der letzte Montagegang prüft die Lage des Gummirings und die Beweglichkeit der Klinke. Die daraus resultierende Gut-Schlecht-Klassifizierung steuert dann in der abschließenden Entladestation das Abschieben der fertig montierten und kontrollierten Steckergehäuse vom Montagedorn sowie das Ausleiten der Gut- und Schlechtteile in verschiedene Behälter.

Robert Flatz kennt die Vorteile dieses Systems: „Die schnelle und präzise Verbindung der Module spart uns viel Zeit bei der Montage“. So lassen sich die Anlagen in kurzer Zeit aufbauen und in Betrieb nehmen. Und: „Aus langjähriger Erfahrung wissen wir über die Funktionsweise und die Wiederholgenauigkeit der Domino-Module gut Bescheid. Diese Erfahrung wirkt sich nicht nur in der eben genannten Weise auf unsere Kosten aus, sondern spart uns auch viel Geld bei der Ersatzteilhaltung, da wir immer nur wenige Komponenten am Lager halten müssen.“

Komax

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