Roboter Maserati automatisiert die Herstellung seiner beliebtesten Modelle mit 86 Robotern

Autor / Redakteur: Alessio Cocchi / Mag. Victoria Sonnenberg

Beim Automobilhersteller einer Edelmarke dauert die Phase der Blechbearbeitung 316 Sekunden. In dieser Zeit wird teilweise in Handfertigung das Gehäuse montiert und die Karosserie maschinell befestigt. In den automatisierten Phasen packen 86 Roboter an.

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Beim Anbringen und Befestigen von Karosserieteilen bilden Roboter ein Spalier. Sie stehen in dichten Reihen nebeneinander und schweißen, nieten, falzen, bringen Bolzen und manches mehr – teilweise in parallel laufenden Prozessen.
Beim Anbringen und Befestigen von Karosserieteilen bilden Roboter ein Spalier. Sie stehen in dichten Reihen nebeneinander und schweißen, nieten, falzen, bringen Bolzen und manches mehr – teilweise in parallel laufenden Prozessen.
(Bild: Comau)

Maserati ist weltweit einer der prestigereichsten Hersteller von Renn- und Sportwagen. Die Edelmarke steht für Luxusdesign, für sportliche Linienführung, für aggressive Motoren und wird in Liebhaberkreisen seit Langem verehrt und begehrt.

Das Unternehmen wurde am 1. Dezember 1914 in Bologna gegründet und ist als die Marke mit dem Dreizack international bekannt geworden. Inzwischen agiert es erfolgreich in mehr als 40 Ländern, aber es macht nicht mehr allein durch allerhöchste Ansprüche im Hinblick auf Stil, Eleganz und Rasanz auf sich aufmerksam, sondern auch durch Produktionstechnik auf höchstem Niveau.

Im Bertone-Werk trifft Hochtechnologie auf Luxuskonsum

Schon der Schritt über die Schwelle des alten Bertone-Werks in Grugliasco, das in Avvocato-Giovanni-Agnelli-Werk umbenannt wurde, ist ein aufregender Augenblick. Hier treffen Hochtechnologie und die gehobene Sphäre des Luxuskonsums aufeinander. Die Fabrik in der Kleinstadt nahe Turin ist inzwischen ein Produktionszentrum auf dem neuesten Stand der Technik, in dem zwei der beliebtesten Modelle von Maserati hergestellt werden – der Quattroporte und der Ghibli.

Der Quattroporte ist Maseratis Flaggschiff. Er wurde 2013 eingeführt und kann 307 km/h erreichen; er ist die schnellste Limousine der Welt und zeichnet sich durch Eleganz, kunstvoll gefertigte Details und großen Komfort aus. Der neue Ghibli hingegen ist eine kleinere Limousine und durch seine klare, sportliche und runde Linienführung gekennzeichnet.

Das Werk in Grugliasco hat eine Produktionskapazität von 50.000 Fahrzeugen pro Jahr. Derzeit stellt Maserati täglich 150 Fahrzeuge in zwei Schichten her. Die Zykluszeit bei der Blechbearbeitung beträgt 316 Sekunden. Das bedeutet, dass etwa neun Karosserien pro Stunde gebaut werden.

In der Produktion werden die Teile automatisch erkannt

Das wichtigste Merkmal in dieser Produktionsphase ist die Flexibilität. Die Produktion kann so programmiert werden, dass automatisch festgestellt wird, ob das Teil für den Quattroporte oder den Ghibli ist. Das ist wichtig, denn zwischen den Karosserien der beiden Modelle gibt es wesentliche Unterschiede in der Länge des Fahrgestells und der zugehörigen Bauteile.

Im ersten Abschnitt der Blechbearbeitung werden die Bauteile aus hochfestem Stahl und gegossenem Aluminium, die alle bereits getestet und kontrolliert worden sind, entgegengenommen und von Hand montiert, um das sogenannte Gehäuse zu bauen. Dieses Element besteht aus dem vorderen Rahmen, auf dem der Motor und alle zugehörigen mechanischen Bauteile montiert werden, weiterhin aus dem Mittelboden – unter anderem für die erste Sitzreihe – und dem hinterem Rahmen für die zweite Sitzreihe und den Kofferraum.

Der fertige Rahmen kommt dann zum zweiten Abschnitt, wo die Montage durch 86 Roboter voll automatisiert ist – 82 von diesen Robotern hat das Technologieunternehmen Comau geliefert, das wie Maserati zur Fiat-Gruppe gehört. In diesem Abschnitt wird die Karosserie in parallel arbeitenden oder „doppelschichtigen Stationen“ – wie es bei Maserati heißt – hinzugefügt. Auf einer der ersten Stationen wird das Skelett, der Innenraum, befestigt, in der darauf folgenden Phase kommt die Außenhaut hinzu. Dabei wird darauf geachtet, dass stets die Zugänglichkeit für die folgenden Schritte erhalten bleibt und die Anzahl von Schlitzen für die Befestigung minimiert wird – das macht das Fahrzeug ruhiger und stabiler.

Auch an diesen doppelschichtigen Stationen kann das lange Fahrgestell des Quattroporte und das kürzere Fahrgestell des Ghibli bearbeitet werden. Die Roboter sind dabei intensiv beschäftigt. Sie bewegen Teile, schweißen, nieten, bringen Bolzen an und vieles mehr. Dass diese hoch technisierte Strecke besonders gut funktioniert, ist Maserati zufolge größtenteils den Robotern von Comau zu verdanken, die sehr komplexe Arbeiten mit hoher Präzision durchführen können.

In der Blechbearbeitungsphase werden bei jedem Fahrzeug 4785 Schweißpunkte gesetzt – davon 1083 in vorgelagerten Prozessen und 3702 im Hauptprozess, in dem 1025 Schweißpunkte von Hand und 2677 automatisch ausgeführt werden. Dazu kommen bei jedem Fahrzeug noch 190 Nieten, 243 bogengeschweißte Bolzen und fast 79 m Klebstoff – davon werden 66 m mit Robotern aufgetragen und 13 m von Hand. Auf die Blechbearbeitung folgen die Lackiererei und schließlich die Endmontage.

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Um direkt ein mögliches Missverständnis auszuräumen: Comau und Maserati gehören zwar beide zu Fiat Chrysler, trotzdem steht es Maserati frei, entsprechend seinen Bedürfnissen auch außerhalb des Konzerns Partner zu suchen und auszuwählen. Dass Comau in diesem Werk so stark vertreten ist, ist allein durch die hohe Qualität der Technologie bedingt.

Im Werk von Grugliasco sind die Roboter von Comau – meistens Gelenkroboter – so ausgelegt, dass sie wenig Standfläche brauchen, einen großen Arbeitsbereich haben, präzise Bewegungen und exakte Positionierung sicherstellen und alle Ladegewichtskategorien und Anwendungen abdecken.

Der Aufbau des Werks in Grugliasco vom Beginn der Planung bis zum Januar 2013, als der erste Maserati produziert wurde, dauerte zwei Jahre. In dieser Zeit war Comau wie andere Partner stark eingebunden, insbesondere in den beiden letzten Monaten vor dem Start.

Den Blechbearbeitungsprozess virtuell überprüfen

Besonders gut gelang die Partnerschaft aus der Sicht von Maserati bei der Entwicklung von Software, die eine detaillierte Simulation jeder Produktionsstufe ermöglicht. Dadurch habe man den gesamten Blechbearbeitungsprozess virtuell überprüfen können, bevor er implementiert wurde. Dabei ist es gelungen, Fehleinschätzungen zu bemerken und zu korrigieren und damit Betriebszeiten sowie Kosten zu reduzieren. MM

* Alessio Cocchi ist der Marketing-Chef bei Comau SpA – B. U. Robotics & Service in 10095 Grugliasco (Toscana/Italien). Weitere Informationen: Lucia Tischer, Marketing-Managerin North West Europe bei der Comau Deutschland GmbH – Robotics in 50829 Köln, Tel. (02 21) 7 60 06-43, lucia.tischer@comau.com

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