Spelsberg — maßgeschneiderte Gehäuse für Siemens Outsourcing nach Maß

Beim Outsourcing von Produkten werden einzelne Teile, die ursprünglich im eigenen Haus gefertigt wurden, durch Drittunternehmen hergestellt und zu festgelegten Bedingungen geliefert. Zur erfolgreichen Auslagerung gehören klare Vorgaben sowie unbedingte Termin- und Qualitätstreue – genau die richtige Herausforderung für Spelsberg, der für eine Motorstarter-Lösung von Siemens die passenden Gehäuse just-in-time geliefert hat.

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Um einzelne, nach Kundenwunsch gefertigte Gehäuse noch schneller zur Marktreife zu bringen, entwickelte Spelsberg ein intelligentes Customizing-Verfahren, das die Serienfertigung maßgeschneiderter, hochwertiger und sicherer Bauteile garantiert, so dass sie zum richtigen Zeitpunkt dem Kunden zur Verfügung stehen. Dies nutzte auch das Schaltanlagenwerk von Siemens in Leipzig/Böhlitz-Ehrenberg. Der auf Schaltanlagen, Systemschränke und dezentrale Motorstarter spezialisierte Siemens-Standort benötigte für einen Kundenauftrag ein individuelles Motorstartergehäuse.

Prototypen bereits nach zwei Wochen verfügbar

Die Vorgaben ließen wenig Spielraum: Neben den technischen Anforderungen waren die kurze Entwicklungsfrist bis zur Serienreife und der Kostenrahmen eine Herausforderung. Ein Standardprodukt kam dabei nicht in Frage, zumal der Starter in zwei Modellen realisiert werden sollte. Unter verschiedenen Anbietern überzeugte Günther Spelsberg mit seinem auf individuelle Kundenbedürfnisse ausgerichteten Customizing-Prozess. Wie bei einem Zahnrad greifen bei der Produktneuentwicklung die einzelnen Arbeitsschritte ineinander und sorgen so für die schnelle Marktreife. Durch genau aufeinander abgestimmte Prozesse sind erste Prototypen bereits nach etwa zwei Wochen verfügbar, nach spätestens sechs Monaten wird ein vollständig maßgeschneidertes Produkt samt Zertifizierungen, Qualitätskontrollen und Sicherheitsprüfungen dem Kunden geliefert.

Klare Vorgaben für das Wunschprodukt

Der erste Schritt zum maßgeschneiderten Gehäuse ist bei Spelsberg stets ein persönliches Gespräch. Dabei zeigte sich schnell, dass Siemens zusätzlich zur Motorstarterreihe mit Metallgehäuse aus Kostengründen eine neue Reihe von Motorstartern mit Kunststoffgehäuse auf den Markt bringen möchte. Man entschied sich für ein Gehäuse aus einem hochwertigen Duroplasten, das alle Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Kosten erfüllte. Im Pflichtenheft wurden die zu realisierenden Vorgaben festgehalten, neben Zeitplan und Budget betraf dies vor allem die Anforderungen an Material, Schutzart und Verarbeitung.

Nachdem die Details zu Kosten, Anforderungen und Zeitplan geklärt waren, fertigte Spelsberg ein dreidimensionales CAD-Modell, das als Grundlage für die Prototypenentwicklung, Werkzeugkonstruktion und als NC-Datensatz für die Fräsmaschinen diente. Änderungen in einem Entwicklungsschritt wirken sich dabei sofort auf nachgelagerte Entwicklungs- und Produktionsschritte aus, dies macht die Planung flexibler und spart Zeit.

Auf Grundlage der CAD-Daten wurde mit Hilfe eines 3D-Druckers ein erster Prototyp gefertigt. Dank eines breiten Spektrums an Kunststoffen lassen sich die Modelle mit verschiedenen Härtegraden, mechanischen Eigenschaften und Farben herstellen. Mit der PolyJet-Technologie werden dabei Photopolymere in extrem dünnen Schichten (0,016 mm) aufgetragen und mit UV-Licht ausgehärtet. Selbst spezielle Eigenschaften wie die Snap-Funktion bei Gehäusen ist bei den detailgetreuen 3D-Ausdrucken herstellbar, so dass bereits in dieser frühen Phase parallel zur weiteren Produktentwicklung die Funktionalität und Passgenauigkeit der neuen Produkte überprüfbar sind.

Die Vorserie — früher sehen, was man bekommt

CAD-Modell und Prototypen überzeugten, Siemens beauftragte Spelsberg mit der Produktion. Entscheidend war dabei auch die schnelle Reaktionszeit, denn das Schalksmühler Unternehmen garantierte eine Lieferfrist von 14 Tagen. Ausgangspunkt für das Motorstartergehäuse war das Standard-Kunststoff-Leergehäuse TK 1818 in den Abmessungen 180 x 182 x 110 mm³. Mit entsprechenden Modifikationen waren damit die gewünschten zwei Modelle realisierbar. Ein Modell mit Kommunikation bietet Platz für ein AS-Interface, während die Variante ohne Kommunikation mit Bohrungen für die Kabelanschlüsse mit M-Verschraubungen versehen wurde.

Die Endprodukte wurden abschließend umfangreichen Tests im Prüfzentrum von Spelsberg unterzogen, bei denen Sicherheit, Funktionalität sowie Qualität von Material und Verarbeitung überprüft werden. Auch im Alltag überzeugte das Gehäuse, so dass Siemens neben der kundenspezifischen Variante zwischenzeitlich ein standardisiertes Modell in sein Produktportfolio aufnahm. Zudem legte das Motorstarterprojekt den Grundstein für mehrere Folgeaufträge, etwa einen Softstarter mit IP54 in einem IP67-Gehäuse von Spelsberg, bei dessen Entwicklung Siemens wieder auf die erfolgreiche Kombination aus Know-how und Customizing setzte.

Halle 12, Stand E73

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