Skalierbare Hardware So sichert wiederverwendbare Software Investitionen und Know-how im Maschinenbau

Autor / Redakteur: Walter Burgstaller / Wolfgang Leppert

Automatisierungssoftware muss sich heute schnell und zuverlässig den vielfältigen Kundenanforderungen anpassen. In klassischen Automatisierungslösungen wird das entsprechende Projekt einfach auf die Hardware übertragen. Dies erfolgt für die Steuerung, Visualisierung und Antriebstechnik jeweils mit unterschiedlichen Programmiertools. Gilt es noch zusätzliche Kundenoptionen zu berücksichtigen, wird der Prozess komplex und fehleranfällig.

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Der modulare Aufbau des X20-Systems erlaubt eine optimale Abstimmung des I/O-Umfangs mit dem nötigen Funktionsspektrum
Der modulare Aufbau des X20-Systems erlaubt eine optimale Abstimmung des I/O-Umfangs mit dem nötigen Funktionsspektrum
( Archiv: Vogel Business Media )

Einige Automatisierungslieferanten schlagen vor, die gesamte Software mit allen Optionen auf die Steuerung zu übertragen und nur jene Optionen zu aktivieren, die der Kunde tatsächlich benötigt. Je nach Maschinenstruktur mag diese Lösung auch durchaus praktikabel sein. Doch ist dieses Vorgehen zwar für den Steuerungslieferanten sehr bequem, der Maschinenbauer jedoch hat hier das Nachsehen: Die gesamte Software bedeutet auch immer eine teure Steuerung. Details wie etwa die I/O-Rangierung werden hierbei entweder gar nicht oder nur halbherzig berücksichtigt. Und den Aufwand sowie die Kosten trägt allein der Maschinenbauer.

Eine wesentliche Voraussetzung, die Anforderungen des Maschinenbauers zu verstehen, ist die genaue Kenntnis der Maschinenstruktur. Hier bietet sich ein Vergleich mit der Automobilindustrie an: Deren Angebot gliedert sich — vereinfacht — hier in Klein-, Mittelklasse- und Luxuswagen. Um konkurrenzfähig zu sein, müssen Hersteller in jeder Klasse das Einstiegspaket mit einer attraktiven Ausstattung zu einem marktüblichen Preis anbieten. Die Ausstattung kann dabei optional gegen Aufpreise flexibel an die Kundenwünsche angepasst werden. Überträgt man dieses Beispiel auf den Maschinenbau, so lassen sich drei verschiedene Maschinentypen am Markt kategorisieren: eine Economy- (kurz Eco), eine Medium Range- (Med) sowie eine High End-Maschine (High).

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Das bedeutet für die Automatisierung, dass die Basissoftware für alle Maschinentypen — von Eco bis High — immer gleich sein muss; denn bestimmte Grundfunktionen wie etwa Maschinenlogik, Rezeptverwaltung, Alarmbehandlung oder Remote-Anbindung usw. sind für alle Maschinentypen identisch. Eine einmal getestete Funktion ist somit für alle Maschinenvarianten zuverlässig verfügbar, und die Funktions- und Bedienphilosophie bleibt immer gleich. Die Unterscheidung zwischen Eco, Med und High erfolgt dabei typischerweise durch die Displaygröße, Produktionsgeschwindigkeit, Maschinengröße sowie den verfügbaren Funktionsumfang.

Zwei generelle Steuerungsvarianten beeinflussen die Kosten

Bei der Suche nach der richtigen Steuerung sind grundsätzlich zwei Varianten möglich: Während die Erste immer nur einen einzigen Steuerungstyp für sämtliche Maschinenausführungen verwendet, kommt bei der zweiten Variante je nach Maschinentyp jene Steuerung zum Einsatz, die den Maschinenanforderungen am besten entspricht. Klar ist, dass der Maschinenbauer bei Variante eins zwangsläufig immer den Preis für eine High-End-Maschine bezahlt, die ja die Messlatte vorgibt. Einsparungen können lediglich in der Wahl des I/O-Umfanges realisiert werden.

Durch die optimale Anpassung der Automatisierungs-Technologie bei Variante zwei profitiert der Maschinenbauer hingegen von deutlichen Kosteneinsparungen sowie höchster Wirtschaftlichkeit. Er bezahlt nur für die Leistung, die er auch tatsächlich benötigt. Was hier äußerst sinnvoll klingt, erweist sich in der Praxis jedoch als wenig akzeptiert, da handelsübliche Steuerungen aufgrund des hohen Wartungsaufwands nicht einfach zu verwalten sind — ein deutlicher Hemmschuh für den Maschinenbau.

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