Smart Factory So will Harting Industrie-4.0-Technologien für Anwender nutzbar machen

Effizienter, ressourcenschonender und noch näher am Kunden – so soll die neue Produktionswelt in der Zukunft aussehen. Vernetzte und miteinander kommunizierende Maschinen und Produkte sollen flexibel und weitgehend selbstorganisiert arbeiten. Die Harting Technologiegruppe gehört zu den Treibern dieser Vision.

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„Die revolutionsartigen Veränderungen durch Integrated Industry haben große Auswirkungen auf den konkreten Aufbau der industriellen Produktionsanlagen“, sagt Andreas Huhmann, Strategy Consultant Connectivity & Networks bei Harting und im Vorstand der Smart Factory. Deshalb werden diese zunehmend modular aufgebaut. Modulare Anlagenstrukturen wiederum bedingen eine modulneutrale, also generische Infrastruktur. „Darüber hinaus muss die zukünftige Infrastruktur von Smart Factories skalierbar und hochverfügbar sein, um den damit verbundenen Anforderungen gewachsen zu sein“, beschreibt Andreas Huhmann die Grundzüge der intelligenten Fabriken.

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Die nächsten Schritte live

Um seiner Dreifachstrategie zu Industrie 4.0 gerecht zu werden – nämlich seine eigenen internen Prozesse zu optimieren, Produkte und Systemintegration anzubieten sowie Produkte digital zu veredeln – ist die Harting Technologiegruppe Mitglied der Smart Factory KL, einem Konsortium aus Technologieführern und Forschungseinrichtungen, das sich zum Ziel gesetzt hat, Industrie-4.0-Technologien für den Anwender nutzbar zu machen. Gemeinsam mit dem Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) soll eine neue Smart Factory entworfen werden, die die wesentlichen Aspekte einer Integrated Industry umsetzt. Die „next steps der Integrated Industry“ können sich alle Interessierten auf der diesjährigen Hannover Messe vom 7. bis 11. April live ansehen.

„Bei der neuen Smart Factory KL-Produktionsanlage handelt es sich um eine modular aufgebaute Anlage, die verschiedene Kooperationspartner herstellerunabhängig aufbauen. Innovative Technologien lassen sich so in einer realitätsnahen Produktionsumgebung weiterentwickeln“, erklärt der Harting-Fachmann.

Industrie 4.0: Temperatursensor steuert Harting Smart Factory

Das ist noch nicht alles: Was Harting in Form der eigenen Smart Factory in Hannover aufzeigen wird, hat technologisch bereits gegenüber der letzten Hannover Messe einen Sprung nach vorn gemacht. Andreas Huhmann: „Die Smart Factory kann deutlich mehr als ihre Vorgängerin im vergangenen Jahr. Denn wir haben die Prozesse durch eine Zustandserkennung weiter verbessert.“

Hier waren die Transportbehälter schon mit RFID-Transpondern ausgestattet. Diese wurden mit Informationen über den Produktionsfortschritt beschrieben und konnten so erkennen, ob der Auftrag komplett ausgeführt wurde oder ob noch Teile bzw. Arbeitsschritte fehlten.

Nun wurde die Funktionalität der Behälter um einen Temperatursensor erweitert. In der Harting-Middleware wird ein Temperaturschwellwert hinterlegt. Dieser lässt sich mit dem aktuell gemessenen Temperaturwert vergleichen und auf den Transponder schreiben. Das Erreichen des Schwellwertes löst ein Alarm aus, um zu verhindern, dass nachfolgende Behälter einer erhöhten Temperatur ausgesetzt werden.

Ein weiterer Behältertyp wurde als Embedded System mit integrierter Sensorik konstruiert. Dieses misst ebenfalls die Umgebungstemperatur, vergleicht diese mit dem Referenzwert und übermittelt das Temperaturprofil des Transportweges drahtlos an ein Backend-System. Dort kann über geeignete Maßnahmen entschieden werden. Ein integrierter RFID-Reader bestimmt die Position des Behälters. Die Daten lassen sich sowohl auf der „Monitoring Box“ direkt anzeigen, als auch an ein Backend-System zur Visualisierung übertragen.

In beiden Szenarien kann ein Mitarbeiter bei Auslösen des Alarms durch zu hohe Temperatur in die Lage versetzt werden, umgehend die erforderlichen Schritte, etwa Senkung der Temperatur oder Unterbrechung des Produktionsprozesses auszuführen.

Den Szenarien ist gemein, dass die vertikale Integration im Unternehmen fortgeführt und erweitert wurde: Von der Feldebene mit RFID und Sensorik bis zum SAP-Backend-System arbeiten die Systeme übergreifend miteinander. Die Sensordaten im Feld werden als Informationen zur Steuerung von Produktions- und Logistikprozessen genutzt. Das Unternehmen lässt sich damit über Sensordaten aus Produktion oder Logistik steuern.

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