Push-in-Anschlusstechnik Stecken statt schrauben spart 50 % Zeit ein

Autor / Redakteur: Olaf Meier* / Sariana Kunze

Im Industriepark Höchst in Frankfurt braucht das Werkstatt-Team im Bereich E-Netz-Service seit geraumer Zeit bis zu 50 % weniger Zeit für die Verdrahtung von Reihenklemmen. Grund dafür, ist der Wechsel von Schraubklemmen zur Push-in-Technologie. Die Mitarbeiter vergleichen jetzt sogar das Verdrahten mit Fischer-Technik.

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Im Industriepark Höchst in Frankfurt wird jetzt mehr Platz im Schaltschrank gespart: Durch die Frontanschlüsse der Push-in-Technologie können die Kanäle enger zusammengebaut werden.
Im Industriepark Höchst in Frankfurt wird jetzt mehr Platz im Schaltschrank gespart: Durch die Frontanschlüsse der Push-in-Technologie können die Kanäle enger zusammengebaut werden.
(Phoenix Contact)

„Unsere alten Stromklemmen mit Schraubtechnik waren einfach nicht mehr zeitgemäß“, bringt es Thomas Quick, Leiter des Schaltschrankbaus sowie der Kabelmontagen im Bereich E-Netz-Service von Infraserv Höchst in Frankfurt, auf den Punkt.. „Für die Prüfung der alten Klemmen mussten extra blanke Schraubhülsen eingeschraubt werden, die dann in den Klemmen verblieben.“ Das war nicht nur aufwändig, sondern die Klemmen waren auch nicht mehr hundertprozentig berührungssicher. „Man konnte die Anschlüsse in den Schaltschränken nur sehr schwierig prüfen, ohne irgendwo dran zufassen“, sagt Quick.

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Die Schaltschränke, von denen hier die Rede ist, stehen in Schalträumen verteilt auf dem Gelände des Industrieparks Höchst in Frankfurt. Hier wird die vom eigenen Kraftwerk bereitgestellte Spannung – oder falls nötig auch die Spannung aus dem öffentlichen Netz – auf 400 Volt herunter transformiert und an die einzelnen Firmen auf dem Gelände weitergeleitet. In den Schränken ist zum einen die Technik für die Elektroinstallation des Schaltraums untergebracht: Steuerungen für Raumlüfter und Trafolüftung oder Beleuchtung. Zum anderen laufen dort Messwerte aus den Transformatoren ein, wie zum Beispiel deren Temperatur, aber auch die Raumtemperatur wird überwacht. Eventuell auftretende Abweichungen werden als Fehlermeldungen in den Schaltschränken an die übergeordnete Netzleittechnik weitergegeben. „Alles zusammen sind rund 300 Klemmen in den Schränken, plus Steuerungen für Lüfter, Motorschutzschalter sowie Relais für die Meldetechnik“, erklärt Quick. Rund 20 Schränke werden in der Werkstatt der E-Netz-Services pro Jahr gebaut. Das ist nicht allzu viel, aber der Schaltschrankbau ist ja auch nur eine Teilaufgabe für Thomas Quick und sein Team: „Neben dem Neubau von Schaltschränken bauen wir auch viel im Betrieb um, aktuell installieren wir zum Beispiel neue Zählerleisten. Und auch die Kabelmontage im Mittelspannungsbereich gehört zu unseren Aufgaben.“

Mit Phoenix groß geworden

Beim Bau der Schaltschränke setzt Quick schon seit je her auf Klemmentechnik von Phoenix Contact; „Ich bin mit Phoenix groß geworden“, meint Thomas Quick mit einem Lachen. Von daher lag es nahe, auch die neuen Klemmen von dem Blomberger Unternehmen zu beziehen. „Ich kenne natürlich auch die anderen Anbieter, aber unser Lager ist mit Bauteilen von Phoenix Contact gefüllt und der Service ist gut.“ Quick entschied sich daher, in „seinen“ Schaltschränken Reihenklemmen mit Push-in-Technologie von Phoenix Contact zu verbauen.

Den richtigen Anschlusspunkt einfach erwischen

Mit der Push-in-Technologie lassen sich starre oder mit Aderendhülsen versehene Leiter ohne Werkzeug anschließen. Die Leiter werden dazu einfach per Hand in den Anschlusspunkt gesteckt. Die Kontaktfeder wird dabei vom Leiter selbst geöffnet. Gleichzeitig sorgt die Feder für hohe Kontakt- und Leiterauszugskräfte. Vor allem der Frontanschluss vereinfacht die Arbeit erheblich, wie der Leiter des Schaltschrankbaus erklärt: „Auch bei uns werden die Schaltschränke immer kleiner. Bei den bisherigen Klemmen wurden die Leiter von oben beziehungsweise unten eingeführt. Sind die Klemmleisten an nicht gut einsehbaren Stellen angebracht, kann es schon schwierig werden, den richtigen Anschlusspunkt zu erwischen.“ So sind zum Beispiel einige der Klemmleisten an der Seitenwand der Schaltschränke angebracht – hier mussten die Leiter bei den alten Klemmen also teilweise von hinten eingeführt werden. „Heute stecken wir die Leiter von vorne in die Anschlusspunkte, man sieht also alles, die gesamte Verdrahtung ist so übersichtlicher.“ Gleichzeitig reduziert sich durch die Frontanschlüsse auch der Platzbedarf im Schrank, wie Quick weiter erklärt: „Dadurch dass ich nicht mehr von oben und unten die Leiter einführen muss, kann ich die Kanäle enger zusammenbauen.“

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Verdrahtung reduziert Zeitaufwand um 50 %

Zudem wird bei der Verdrahtung kaum Werkzeug benötigt, wie Quick erklärt: „Wir arbeiten grundsätzlich mit Aderendhülsen mit Kragen. Damit stellen wir zum einen sicher, dass wirklich alle Drähte des Leiters im Anschlusspunkt sitzen. Zum anderen ermöglicht der Kragen eine einfache Sichtkontrolle, ob alle Leiter gleich tief im Anschlusspunkt sitzen.“ Mit den Aderendhülsen können die Leiter direkt in die Anschlusspunkte gesteckt werden, ohne Werkzeug. Nur bei Leitern mit einem Querschnitt von unter 1,5 Quadratmillimetern setzen Quick und sein Team Schraubendreher ein, um den Anschlusspunkt zu öffnen.

Die einfache Handhabung schlägt sich direkt in der Geschwindigkeit nieder, mit der die Verdrahtung durchgeführt wird – auch wenn das für Quick nicht der eigentliche Grund für die Entscheidung zu Gunsten der Push-in-Klemmen war: „Bei dem Bau unserer Schaltschränke kommt es nicht auf die Minute an. Weil wir dort auch Fehlermeldungen durchschleifen, liegt bei uns der Fokus vielmehr auf Sorgfalt und Sicherheit bei der Verdrahtung.“ Dennoch nimmt Quick gerne den Zeitvorteil mit, den ihm die Push-in-Technologie bietet. „Wir haben mit den Klemmen den Zeitaufwand für die Verdrahtung um 50 Prozent reduzieren können.“

Fischer-Technik im Industriepark

Der Leiter des Schaltschrankbaus erzählt, dass die Verdrahtung mit Push-in heute seinen Mitarbeitern sogar richtig Spaß macht: „Es ist so ein bisschen wie Fischer-Technik: Es gibt keine Schraubbrücken mehr, sondern die Brücken werden genauso wie die Leiter einfach eingesteckt. Außerdem benötigt man keinen Akku-Schrauber mehr, mit dem Klemmen immer wieder beschädigt werden oder der einfach aus den Schlitzschrauben abrutscht. Und wenn man mal einen Fehler macht, lässt sich der Leiter einfach wieder lösen – ohne dass er eine Druckstelle oder Beschädigung hat.“ Letzteres war übrigens auch der Grund, warum Quick sich nicht für Klemmen mit Schneidtechnik entschieden hat: „Durch das „Anritzen“ des Leiters kann eine Bruchkante entstehen. Bei den Push-in-Klemmen wird der Leiter dagegen sehr sachte eingeklemmt und hält trotzdem sicher.“

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Auch die Prüfgruppe, deren Arbeit ja der originäre Grund für den Wechsel der Klemmentechnik war, profitiert von den Push-in-Klemmen: Denn die Klemmen verfügen über einen separaten Prüfabgriff, so dass die Installation direkt verifiziert werden kann, auch im Betrieb. Dabei kontaktieren alle Prüfstecker und -adapter im Funktionsschacht. „Damit die Prüfer mit ihren Messgeräten einfacher an die Kontakte kommen, setzen sie Prüfadapter ein“, erzählt Quick: „Das sind einfache Hülsen aus Kunststoff, mit deren Hilfe man nachträglich einfach besser messen kann.“ Die ersten Schränke mit Push-in-Technologie hat Quick vor drei Jahren gebaut.

* Olaf Meier ist freier Journalist

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