Festo Technologiefabrik für Ventile, Ventilinseln und Elektronik eröffnet

Redakteur: Sariana Kunze

Festo hat seine neue Technologiefabrik Scharnhausen eröffnet. Das 66.000 qm2 große Werk wurde für die Produktion von Ventilen, Ventilinseln und Elektronik errichtet und dient gleichzeitig als Referenzfabrik. Ingesamt 70 Mio. Euro hat das Unternehmen in den Standort-Ausbau investiert, indem 1.200 Mitarbeiter arbeiten.

Firmen zum Thema

Die neue Festo-Technologiefabrik in Scharnhausen bietet eine integrierte Lernfabrik für praxisnahe und bedarfsorientierte Aus- und Weiterbildung.
Die neue Festo-Technologiefabrik in Scharnhausen bietet eine integrierte Lernfabrik für praxisnahe und bedarfsorientierte Aus- und Weiterbildung.
(Bild: Festo)

Maßgeblich für das gesamte Konzept der Technologiefabrik war die hohe Wandlungsfähigkeit des Produktionsstandorts, die ihn fit für die Zukunft macht. „Ein zentrales Ziel von Industrie 4.0 ist die komplett vernetzte Fabrik. Auf diesen Zustand arbeiten wir in der Technologiefabrik kontinuierlich hin, wobei es sich um einen evolutionären Prozess handelt“, sagt Dr. Eberhard Veit, Vorstandsvorsitzender bei Festo. „Auch die Erkenntnisse aus unserer Forschung zu Industrie 4.0 fließen in die Weiterentwicklung des Werkes ein.“

Bildergalerie
Bildergalerie mit 5 Bildern

Scharnhausen lebt Industrie 4.0

Eine Vielzahl der Aspekte und Anforderungen von Industrie 4.0 ist in der Technologiefabrik Scharnhausen bereits Realität. So kooperieren Mitarbeiter beispielsweise täglich mit einem flexiblen Roboter in unmittelbarer und absolut sicherer Interaktion. Er agiert als Assistent des Menschen und entlastet ihn von ergonomisch einseitigen Arbeiten. Ein gesamtheitliches Energietransparenzsystem wird derzeit aufgebaut und sorgt künftig für Transparenz bezüglich der Energieströme und des Energieverbrauchs in der Technologiefabrik, indem es das Zusammenspiel zwischen den Verbräuchen in der Produktion und im Gebäude systemisch betrachtet. Moderne Informationstechnologie ist in der Technologiefabrik durchgängig im Einsatz. So ist für die Instandhalter heute das Tablet das vornehmliche Arbeitsgerät, mit dem sie Störungen von Maschinen schnell erkennen oder Aufträge unmittelbar vor Ort bearbeiten können.

Industrie 4.0 bedeutet für Festo aber nicht nur die Entwicklung neuer Technologien, sondern auch den Menschen im Fokus der künftigen Produktionswelt zu sehen und ihn durch Ausbildung und Qualifizierung auf neue Aufgaben vorzubereiten. „Unsere Mitarbeiter sind für die künftigen Herausforderungen motiviert, sensibilisiert und werden laufend entsprechend qualifiziert: Sie sind bereit für die Produktion von morgen“, sagt Dr. Veit. Dazu trägt auch die in das Werk integrierte Lernfabrik bei, in der sich Mitarbeiter qualifizieren und praxisnah und bedarfsorientiert weiterbilden.

Modere Automatisierungstechnik zeigen

Während der Planung des neuen Werks arbeiteten Spezialisten aus Einkauf, Entwicklung, IT, Logistik, Produktion oder Personalwesen unmittelbar und bereichsübergreifend zusammen. So war es möglich, die komplexe Fabrikarchitektur zu konzipieren und innerhalb von nur drei Jahren Wirklichkeit werden zu lassen. Eine dynamische Anpassung an künftige Anforderungen sei dabei Teil des Konzepts, so Werksleiter Stefan Schwerdtle. “Der Entwicklungsprozess ist mit der Eröffnung nicht abgeschlossen. Wir begegnen neuen Herausforderungen im weltweiten Wettbewerb der Automation mit Mitarbeitern, die bereit sind zu lernen und dem Wandel in der Produktionswelt offen gegenüberstehen. So gelingt es uns, auch komplexe Veränderungen nachhaltig umzusetzen.“

Neben der leistungsfähigen Produktion hat das neue Werk auch eine Vorbildfunktion: Es dient Festo als Referenzfabrik für seine Kunden, in der modernste Automatisierungstechnik und ein optimaler Material- und Wertschöpfungsfluss gezeigt werden. „In der Technologiefabrik wird unsere Innovationskraft sichtbar. Wir haben dort die räumlichen Voraussetzungen für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen geschaffen und außerdem die Produkteinführungszeit (Time-to-market) durch optimierte Abläufe und neu ausgerichtete Kernprozesse deutlich verbessert“, sagt Dr. Veit.

(ID:43641383)