Energieeffizienz Wenn Spritzgießmaschinen zu Sparbüchsen werden

Energiesparen ist auch bei Spritzgießmaschinen ein wichtiger Stellhebel. Als besonders energieeffizient erweisen sich,wie Vergleichsmessungen zeigen, elektrische Maschinen. Aber auch bei hydraulischen Systemen ist noch Luft nach oben.

Weniger Stromverbrauch bedeutet auch für Hasenthaler Kunststoffverarbeitung bares Geld. Und so schöpft das Thüringer Unternehmen durch die Einführung von Umwelt- und Energiemanagementsystemen alle Potenziale zur Kostenreduktion aus. Mit Messungen des tatsächlichen Energiebedarfs von einigen Dutzend Verbrauchern, darunter rund 30 Spritzgießmaschinen, hat der Hersteller von technischen Kunststoffteilen Möglichkeiten für die Reduktion von Energiebedarf und -kosten ausgemacht.

„Oberstes Ziel unseres ganzheitlichen Ansatzes lautet, Potenziale zur Kostenreduktion aufzudecken und uns vom Wettbewerb zu differenzieren“, betont Geschäftsführer Stefan Merkert. Seit 2012 ist der Betrieb für sein Umweltmanagement nach ISO 14001 zertifiziert. Als ein wesentlicher Umweltaspekt wurde der Energieeinsatz identifiziert.

Energieeinsatz über vier Wochen gemessen

Über vier Wochen wurde der Energieeinsatz der rund 30 Spritzgießmaschinen gemessen – bei Hasenthaler sind dies vor allem hydraulische Allrounder von Arburg. Aber auch andere wesentliche Verbraucher wie Kühlung, Kälte- und Trockenanlagen sowie Beleuchtung standen auf dem Prüfstand. Damit schuf sich das Familienunternehmen eine Ausgabenbasis für die Zertifizierung nach ISO 50001.

Doch damit nicht genug: Bei einer weiteren messtechnisch gestützten Situationsanalyse hat man zwei hydraulische Allrounder 270 S und 320 S gemessen sowie zwei neue Maschinen – einen Allrounder 370 E der elektrischen Baureihe Edrive und einen hydraulischen Allrounder 270 S Golden Edition – ausgestattet mit dem Produktivitätspaket von Arburg, das das Arburg-Energiesparsystem (AES), einen drehzahlveränderbaren Pumpenantrieb und einen wassergekühlten Motor umfasst. Ein Sechs-Achs-Roboter übernimmt die Einlege- und Entnahmearbeiten, für die bisher zwei Maschinenbediener zuständig waren.

Automatisierte E-Drive-Lösung spart Geld

„Durch die Messungen haben wir die Erkenntnis gewonnen“, bilanziert Merkert, „dass man nicht einfach Maschinendatenblätter miteinander vergleichen kann. Der Energiebedarf unseres neuen, elektrischen Allrounders ist deutlich niedriger im Vergleich zum hydraulischen Vorgänger. Aber in der Praxis spielen offenbar auch Spritzteilgewicht, Zykluszeit, Material und Peripherie eine große Rolle. Zudem konnten wir mit dem Roboter die Zykluszeit um rund 10 s verkürzen. Wir gehen davon aus, dass wir mit unserer automatisierten Edrive-Lösung jährlich mindestens 8.000 Euro sparen.“

Aber auch bei hydraulischen Maschinen ist in Sachen Energieeffizienz noch einiges möglich. Das beweist Wittmann Battenfeld mit der Smart-Power-Serie. Bei den kompakten servohydraulischen Maschinen (Schließkraftbereich von 25 bis 120 t) erfolgt der Antrieb über einen hochdynamischen drehzahlgeregelten, luftgekühlten Servomotor in Verbindung mit einer Konstantpumpe anstelle eines konventionellen Drehstrommotors mit konstanter Drehzahl und Regelpumpe. Während der Pausenzeiten wird das System heruntergefahren oder vollständig abgestellt. Dadurch sind, wie Hersteller Wittmann Battenfeld betont, signifikante Energieeinsparungen von bis zu 35 % gegenüber herkömmlichen modernen Antrieben möglich.

Steuerung stellt Energieverbrauch dar

Ein weiterer Pluspunkt wurde beim Energieforum der Wittmann-Gruppe am 24. Juni in Meinerzhagen demonstriert: die Steuerung (Unilog B6 P), die eine übersichtliche Darstellung des Energieverbrauchs ermöglicht. Verschiedene Betriebsarten können, bezogen auf Zykluszeit und Materialverbrauch, je nach Bedarf angezeigt werden.

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