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Supply Chain Management Wie sich mit schlanken Logistikprozessen Energie und Kosten sparen lassen

| Redakteur: Thomas Kuther

Energie und Rohstoffe werden immer teurer. Deshalb bedeutet ein energieeffizientes Vorgehen vermehrt auch einen wirtschaftlichen Gewinn. Deshalb sollten Unternehmen vor- und nachgelagerte Fertigungsprozesse beachten, um ihr Supply Chain Management und ihren gesamten Umgang mit wertvollen Rohstoffen zukunftsfähig zu machen — kleine Veränderungen können bereits einen großen Unterschied machen.

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Mike Herr: „Einer unserer Kunden konnte nach einem nur fünftägigen Kaizen-Workshop die jährlichen Abwasserkosten um 100.000 € senken.“
Mike Herr: „Einer unserer Kunden konnte nach einem nur fünftägigen Kaizen-Workshop die jährlichen Abwasserkosten um 100.000 € senken.“
( Archiv: Vogel Business Media )

Nicht erst seit der diesjährigen Hannover Messe sind Themen wie Klima, Umweltschutz und Energieeinsparung aktuell. Unternehmen sind dazu gezwungen, ihre Einstellung in Sachen Klimaschutz grundlegend zu überdenken und sofort zu handeln – und das nicht nur wegen ihrer Reputation bei den Kunden. Vielmehr entwickeln sich Energie- und Emissionseffizienz zu wichtigen Kostenfaktoren. „Vor allem vor dem Hintergrund globaler Märkte und Zuliefererstrukturen sowie steigender Öl- und Gaspreise müssen sich Fertigungsunternehmen elektronischer Bauteile überlegen, wie sie mit ihren Ressourcen künftig nachhaltig und schonend wirtschaften“, betont Mike Herr, Europachef der Lean-Management-Beratung TBM Consulting.

„Nicht zuletzt der weltweite Emissionshandel zwingt die Elektronikhersteller, sich mit Nachhaltigkeit und Umweltschutz auseinander zu setzen, weil bei einem Energie sparenden Verhalten satte Gewinne winken. Dieses Prinzip haben bereits viele Unternehmen erkannt. Vor allem die Automobilbranche und die IT-Industrie sind hier Vorreiter. Allerdings richten die meisten Hersteller ihren Blick allein auf Strom sparende Geräte und Bauteile. Dies ist zweifelsohne wichtig, um Ressourcen zu schonen. Allerdings kann es erst der Anfang sein. Denn in den Fertigungs-, Design- und Logistikprozessen der Elektroindustrie stecken weit größere Effizienzpotenziale, die mit einfachen Mitteln freigesetzt werden können.“

Mit Lean Management „grüne“ Elektrobauteile herstellen und verteilen

Eine effiziente Organisation der Produktionsprozesse trägt dazu bei den Schadstoffausstoß zu reduzieren und dabei gleichzeitig Zeit und Energie zu sparen Bild: Sturm/Pixelio (Archiv: Vogel Business Media)

Das Lean Management liefert Unternehmen interessante und wichtige Ansatzpunkte zur ökonomischen und ökologischen Prozessoptimierung. Diese auch unter der Bezeichnung „Kaizen“ bekannte Methodologie zielt darauf ab, Verschwendungen aller Art vor, während und nach der Produktion langfristig zu reduzieren. Dazu gehört auch, den übermäßigen Verbrauch von Material, Zeit, Wegen und Energie zu senken und gleichzeitig die Produktivität zu steigern sowie die Abläufe zu beschleunigen. Mit den vorhandenen Ressourcen soll so gut wie möglich gewirtschaftet und das Beste herausgeholt werden. „Dies ist nur möglich“, so Herr, „wenn alle Fertigungsprozesse detailliert betrachtet, analysiert und vorausschauend geplant werden!“ Das aber ist nicht so selbstverständlich wie es scheint. Denn viele Unternehmen haben ihre Produktionsprozesse nicht effizient organisiert und durchdacht und verschwenden deshalb viel Zeit und Energie in zusätzlichen unnötigen Fertigungsschritten. Dabei würde es schon weiterhelfen, Maschinen oder Arbeitsplätze anders zu strukturieren oder umzupositionieren, um die Arbeitsfläche besser auszunutzen, wie Mike Herr erläutert: „So konnte beispielsweise einer unserer Kunden nach einem nur fünftägigen Kaizen-Workshop die jährlichen Abwasserkosten um 100.000 € senken.“

Kürzere Wege und besser ausgelastete Transportmittel

Wenn es um den schnellen und sicheren Transport von Teilen geht, müssen Planer zwischen unterschiedlichen Transportmitteln abwägen, denn neben den Kosten spielt der CO2-Ausstoß eine wichtige Rolle. Bild: Sturm/Pixelio (Archiv: Vogel Business Media)

Vor allem in den Supply-Chain-Management-Prozessen steckt häufig großes Verbesserungspotenzial. Je internationaler Elektronikunternehmen agieren und mit Zulieferern zusammenarbeiten, desto größere Wege müssen Bauteile und Waren letztlich zurücklegen, um an den jeweiligen Zielort zu gelangen. Gerade für die Bauteilbeschaffung arbeiten Unternehmen heute mit Partnern in den USA, Asien und dem übrigen Europa zusammen und transportieren die Produkte oft um die ganze Welt.

Wenn es um den schnellen und sicheren Transport von Teilen geht, müssen Planer zwischen unterschiedlichen Transportmitteln abwägen. Neben den Kosten für den Transport per Schiff, Lkw oder Flugzeug spielt der CO2-Ausstoß eine wichtige Rolle. Denn Gesetze und andere externe Vorgaben zwingen Unternehmen dazu, ihre Emissionen soweit wie möglich zu senken. „Dazu kommen zusätzliche Belastungen wie die Lkw-Maut, die Unternehmen eigentlich dazu bringen sollten, ihre Transportwege und Logistikprozesse zu optimieren“, erläutert der Lean-Management-Berater.

„Um dieses Ziel zu erreichen, sollten Hersteller vor allem bei der Zusammenarbeit mit ihren Zulieferern und einer besseren Planung ihre Lieferketten ansetzen. Bei der Auslieferung von Waren oder bei der Versorgung anderer Firmen mit Bauteilen können Synergien genutzt und Fahrzeuge besser ausgelastet werden. Mit diesen einfachen Maßnahmen sparen Unternehmen nicht nur teuren Kraftstoff, sondern schonen ihren Fuhrpark und liefern schneller aus.“

Einsparpotenzial bei der Verpackung von Bauteilen

Der Einsatz recyclebarer und umweltfreundlicher Materialien in der Supply Chain vermeidet von Abfall Bild: Dazo/Pixelio (Archiv: Vogel Business Media)

Ein weiterer wichtiger Punkt im Supply Chain Management ist nach Auffassung des TBM-Europachefs das Vermeiden von Abfall, beispielsweise bei der Verpackung von Produkten: „Viele Hersteller von Elektronikbauteilen verwenden noch immer nicht recyclebare und umweltschädliche Materialien wie Styropor oder Plastik. Zwar sind sie beim Einkauf günstiger als wiederverwendbare Stoffe. Allerdings halten sie nicht so lange und rentieren sich langfristig weder ökologisch noch wirtschaftlich.“

Die Unternehmen sollten besser auf dauerhafte Materialien wie Naturstoffe setzen, die Bauteile ebenso gut schützen wie andere Stoffe: „Diese haben zudem eine längere Lebensdauer. Erfahrungen aus der Praxis zeigen, dass dies funktionieren kann, denn viele Maschinenbauunternehmen arbeiten bereits mit Mehrwegverpackungen, die ihre Kunden nach der Auslieferung wieder an die Hersteller zurückgeben. Solch ein Prinzip lässt sich problemlos auf die Elektronikindustrie übertragen.“

Regelmäßige Wartung und Fehlersuche

Neben den Lieferwegen oder dem Abfall lässt sich auch bei der Produktion selbst wertvolle Energie einsparen. Als Beispiel nennt Mike Herr oft vorhandene Wärme- oder Wasserlecks, über die wertvolle Rohstoffe entweichen: „Solche Schlupflöcher für Energie- und Ressourcenverschwendung gilt es einzudämmen. Da viele dieser Lecks eher durch schlecht gewartete als durch defekte Maschinen und Produktionsanlagen entstehen, können mit einer regelmäßigen Wartung und Schwachstellensuche Energieeinsparungen von bis zu 15% erzielt werden.

Um ihre Problembereiche und Verluste systematisch zu finden und zu beheben, sollten Unternehmen lückenlos dokumentieren, wie viel Energie sie wo verbrauchen. Anhand dieser Informationen können die Verantwortlichen gezielt planen, an welchen Stellen sie Energie sparen können. Wichtig ist vor allem, dass Unternehmen ihre Produktionsprozesse und alle damit verbundenen Abläufe umfassend betrachten. Nur auf diese Weise können sie herausfinden, wo Prozesse ineinander greifen und sich effizienter gestalten lassen.“

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