Elektrozylinder verkürzen die Umrüstzeit

Anbieter zum Thema

SAB Bröckskes GmbH & Co KG

FAULHABER Antriebssysteme

MicroControl GmbH & Co. KG

SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG

Prozesse sichern mit Hilfe von Elektrozylinder

„Unsere Kunden haben immer wieder neue, individuelle Anforderungen, zu deren Erfüllung man gewohnte Wege verlassen muss“, erklärt Geschäftsführer Andreas Böhnlein. „Das ist auch immer mit einer gewissen Risikobereitschaft verbunden. Das Gleiche erwartet Minitec auch von seinen Lieferanten.“ Ein gutes Beispiel dafür sind neue Projekte, etwa die Einführung der ölbadgeschmierten Elektrozylinder von SEW-Eurodrive. „Unser Endkunde möchte sein Produkt in verschiedenen Dimensionen bauen. Dazu muss er seine Anlage verstellen können“, erläutert Konstrukteur Stefan Buchem. „Früher hatten wir dafür Pneumatikzylinder verwendet. Sie sind verlässlich, aber das Einrichten oder Umrüsten dauert sehr lange: Kräfte müssen gemessen und Parameter eingestellt werden. Mit den jetzt verwendeten Elektrozylindern von SEW-Eurodrive erzielt man eine kürzere Umrüstzeit und höhere Produktqualität.“

Thomas Wolf bestätigt: „Die Elektrozylinder sind sehr zuverlässig. Durch sie erzielten wir eine höhere Prozesssicherheit. Beispielsweise können wir jetzt überwachen, dass der Zylinder tatsächlich seinen Endpunkt erreicht hat. Auch auf der Steuerungsseite war der Umstieg problemlos, weil die gleichen Controller wie bei den Servoantrieben von SEW zum Einsatz kommen. Unsere Mitarbeiter kannten die Software bereits.“

Minitec und SEW sehen Solarbranche im Aufwind

Ein Einsatzgebiet der Elektrozylinder ist die Herstellung von Photovoltaikmodulen in der Solarindustrie. Aktuell beleben weltweite Drittmärkte die Solarbranche und bescheren ihr einen neuen Frühling. Der Technologieschub hierfür kommt aus Deutschland. „Wir haben eine ähnliche Situation wie vor 15 Jahren“, erinnert sich Thomas Wolf. „Neue Technologien tragen zu diesem Wachstum bei. Wie kann ich es besser, effizienter, preiswerter machen?“

Auch Minitec nimmt die Herausforderung an und entwickelt Montagelinien für kristalline Photovoltaikmodule. Zunächst bringt eine Förderstrecke die Module zur Endmontage. Sie wird durch einen 0,37-kW-Drehstrommotor angetrieben, der über einen Feldverteiler gespeist wird. Auch hier setzte das Unternehmen auf SEW, die einfache und robuste, dezentrale Lösung begeistert noch heute den Elektroplaner bei Minitec. An drei Arbeitsstationen mit Zweihandbedienung erfolgen verschiedene Arbeitsschritte. Hier wird zum Beispiel die Anschlussdose aufgebracht, die Anschlüsse verlötet. Dazu hebt ein pneumatischer Hubzylinder die Module an und dreht sie.

Herzstück: Rahmenfügevorrichtung für Photovoltaikmodule

Das Herzstück der Anlage ist die Rahmenfügevorrichtung. Sie fügt das laminierte Glas in einen Aluminiumrahmen ein, der für den mechanischen Schutz des Moduls auf dem Dach sorgt. Zunächst werden die Alurahmenteile in die Maschine eingesetzt. Dann fährt das Rohmodul in die Maschine ein. Es wird ausgerichtet und der vormontierte Rahmen auf die Scheibe zentriert. Anschließend fügen vier Pressbalken den Rahmen zusammen. Sechs Elektrozylinder CMSB von SEW-Eurodrive führen diesen Pressvorgang an der Vorder- und Gegenseite sowie an den beiden Stirnseiten aus. Zum Teil fahren sie dabei synchron. Die Presskräfte werden mittels des Reglerstroms überwacht und für die Qualitätssicherung dokumentiert. „Minitec suchte eine Applikationslösung – am besten von einem Hersteller“, erinnert sich Bernhard Lang. „Da war der SEW-Elektrozylinder perfekt, ein wartungsfreundliches Bauteil mit der gewohnten, einfachen Inbetriebnahme der Servoachsen.“

Wenn der Pressvorgang beendet ist, fährt das Modul durch die Anlage, wird an einem Inspektionsplatz über einen Scanner eingelesen und visuell begutachtet. Dabei inspiziert ein Mitarbeiter das Modul, reinigt es gegebenenfalls und scannt das Modul ein. Anschließend wird es zur sogenannten Flasher-Station geschoben. Hier simuliert ein Lichtblitz den Sonnenschein. Dadurch kann man die Leistungsabgabe der Module messen und sie in Kategorien von A bis D klassifizieren. Die unterschiedlichen Leistungen resultieren aus Materialtoleranzen der Zellen. Je höher die abgegebene Leistung ist, desto höherer ist auch der erzielbare Verkaufspreis.

An der nächsten Station erfolgt automatisiert die sogenannte Grounded-Bound-Prüfung. Hier wird gemessen, ob alle verpressten Rahmenteile elektrisch untereinander leitend sind. Anschließend erfolgt ebenfalls automatisch die Sicherheits-Hochspannungsprüfung des Moduls. Dann werden die Module nochmals gescannt, die Daten abgelegt und an eine Sortiermaschine übergeben. Der Sorter legt die fertigen Module auf vier verschiedene Stapel ab, von A bis D.

„Ähnlich wie bei der Rahmenfügevorrichtung haben wir in den vergangenen Jahren viele anspruchsvolle Projekte gemeinsam umgesetzt“, berichtet Bernhard Lang über die Zusammenarbeit zwischen SEW-Eurodrive und Minitec. Das Pfälzer Unternehmen erkannte, dass der Markt individuelle Gesamtlösungen fordert – und ist hierfür bestens aufgestellt. Die Konstruktionsbereiche Mechanik und Steuerungstechnik stimmen sich optimal ab – und erhalten bei der Antriebstechnik tatkräftige Unterstützung durch SEW. Bei einer derart innovativen und pragmatischen Zusammenarbeit entwickelt sich mehr als „nur“ eine gute Geschäftsbeziehung.

* *Gunthart Mau ist Referent Fachpresse, SEW-Eurodrive

(ID:44715122)