So arbeitet ein Palettierroboter auf kleinstem Raum

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So dauert das Wechseln der Greiferbacken nur 2 Minuten

Insgesamt werden 60 verschiedene Palettiermuster abgearbeitet, die zurzeit nacheinander programmiert und in der Robotersteuerung hinterlegt werden. All diese Funktionen sind in die Anlage integriert, wobei fast keine Umrüstung bei Produktwechsel notwendig wird. Lediglich bei dem Wechsel der Formate von rund auf oval und eckig kommt es zu einem Wechsel der Greiferbacken, der jeweils in nur 2 Minuten mit dem gesamten Produktwechsel durchgeführt ist. Zum Einstellen der unterschiedlichen Produktgrößen ist eine externe Servo-Achse zur stufenlosen Verstellung der Greifweiten in den Greifer integriert. Auf diese Weise erreicht die Gesamtanlage je Zelle eine maximale Taktzeit von 756 Gebinden pro Stunde als Maximalleistung bei 80% der Roboterleistung.

„Schnell, simpel und einfach! Außerdem entlastet die Automation unsere Mitarbeiter körperlich und macht es möglich, die Kollegen für hochwertigere Arbeiten einzusetzen“, kommentiert Sven Mielenz, Produktionsmeister bei Lacufa die Handhabung und die Sinnhaftigkeit der Anlage von Akon.

„Ein übergreifendes Gesamtkonzept mit strikt getrennten Einzelarbeitsplätzen ermöglicht die größte Flexibilität und Ausfallsicherheit der Gesamtanlage“, so Martin Huber, technischer Geschäftsführer bei Akon. Die Kommunikation innerhalb der Anlage wird via Profibus realisiert. Dabei erhalten die Roboter bei Produktwechsel eine Programmnummer von der SPS, die als Referenz für Greifposition, Greifweite sowie Palettiermuster und Zwischenlagenkonzept steht. Diese Daten wiederum sind im Roboterprogramm hinterlegt und werden über die Programmnummer entsprechend als Variablensatz aufgerufen und verwendet.

Als Master für die jeweiligen Greifer zuständig

Die SPS selbst ist für das Datenhandling zwischen Abfüllung und Haubenstratcher, bis hin zur Einlagerung in das Hochregallager verantwortlich. Die Daten werden dabei palettenweise weitergegeben. Die Kawasaki Roboter sind als Master für ihren jeweiligen Greifer zuständig. Grund für diese Vorgehensweise ist das schon erwähnte Anlagenkonzept“, kommentiert Martin Huber. „Die drei einzelnen Palettierplätze bleiben trotz einer gemeinsamen übergeordneten Steuerung autark und können individuell separat betrieben werden. So kann eine Anlage eingerichtet oder gewartet werden, während die anderen beiden Anlagen im Produktionsbetrieb laufen.“

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