Integrierte Sicherheitstechnik

So baut Miba die Führungsrolle als Lieferant kritischer Bestandteile für große Verbrennungsmaschinen weiter aus

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Bei der Neuauflage kam zur Steuerungs- auch die Sicherheitstechnik

Das geschieht in raumfüllenden automatischen Anlagen, die von Miba selbst in den 1990er Jahren vom Laborversuch bis zur Serienreife entwickelt wurden und nicht nur in den eigenen Produktionsstätten eingesetzt, sondern auch an andere Produzenten mit ähnlichen Anforderungen geliefert werden. Jede dieser Maschinen hat neben einer umfangreichen Beschickungs- und Temperiereinheit sechs Vakuumkammern für die sequentiellen Oberflächenbehandlungsschritte, die um eine zentrale Verteilerstation angeordnet sind.

Die Automatisierung der Sputteranlagen ist bereits seit Jahren eine Domäne von B&R-Steuerungen. Seit dem letzten Redesign steuert eine zentrale X20 CPU die gesamte Maschine mit über 20 Servo-Controllern und zahlreichen Ventilinseln. Als dann vor etwa zwei Jahren eine neue Anlage für größere Dimensionen zu entwickeln war, fiel die Entscheidung zugunsten einer Neuentwicklung der Automatisierung unter Einschluss der Sicherheitstechnik. „Obwohl die Automatisierungslösung in ihren Grundzügen bereits zehn Jahre alt ist, konnten wir die Software mit geringem Anpassungsaufwand übernehmen“, freut sich Miba Softwareentwickler Gerald Hochmuth. Die Entwicklung konnte inklusive der vollständig neuen Visualisierung innerhalb weniger Monate abgeschlossen werden. „Die wichtigste Änderung ist für uns jedoch die nahtlose Integration der Sicherheitstechnik.“ Diese ist kritisch, denn zum Beispiel muss die immens hohe Spannung der Kathode schnell und zuverlässig abgeschaltet und geerdet werden, sobald — etwa durch eine Undichtheit — das Vakuum zusammenbricht.

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Schnellere Inbetriebnahme und langfristige Verbesserungen bei Wartungsarbeiten

An den acht X20 I/O-Knoten stecken Safety I/O-Module, die über Powerlink mit dem Gesamtsystem, vor allem aber mit einer zentralen Safe-CPU verbunden sind. Musste in früheren Anlagenvarianten das Sicherheitssystem mit allen relevanten Punkten in der Anlage mittels diskreter Verkabelung verbunden werden, reduziert sich durch das Durchschleusen der Sicherheitssignale über den schnellen Ethernet-Bus der Verkabelungsaufwand auf ein Minimum. „Wir konnten vor allem die Inbetriebnahmezeit deutlich reduzieren“, erklärt Gerald Hochmuth. „Darüber hinaus bringt die Umstellung uns und unseren Kunden deutliche Verbesserungen bei der laufenden Wartung.“

Dazu gehört nicht nur die Vereinfachung durch den Wegfall der aufwändigen Verkabelung, sondern — mindestens ebenso wichtig — die wesentlich erweiterten Möglichkeiten bei Diagnose und Fernwartung. An beliebiger Stelle im Netzwerk, aber natürlich auch per Datenfernübertragung kann auf transparente Fehlermeldungen im Logbuch aller Module zugegriffen werden. Das erhöht neben dem Komfort die Reaktionsgeschwindigkeit und damit die Verfügbarkeit der Anlagen. „Hier wirkt sich der Umstieg auf Automation Studio 3.0 doppelt positiv aus“, so der Softwareentwickler. „Für unsere Techniker brachte die Integration der Sicherheitstechnik eine Beschleunigung der Entwicklung, und der Kunde profitiert von den erweiterten Diagnosemöglichkeiten.“

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