Upgrade auf Industrie 4.0: Wie die Fertigung von heute mit der industriellen Revolution von morgen Schritt halten kann

Anbieter zum Thema

SIKO GmbH

PEAK-System Technik GmbH

MicroControl GmbH & Co. KG

Red Lion Controls Worldwide Headquarters

Eine gemeinsame Datenbasis und Sprache

„Wenn wir von Ethernet und TCP/IP als Grundlage ausgehen, bleibt immer noch die Frage nach der gemeinsamen Sprache, und sogar dem Dialekt“, meint Berz. Insbesondere wenn es darum geht ein Gerät aus der Produktion mit einem Softwareprodukt der Unternehmensebene sprechen zu lassen. „Mit anderen Worten, die Automatisierungswelt und die IT Welt wachsen unweigerlich zusammen.“

Doch es gibt heute eine unüberschaubare Vielfalt an industriellen Protokollen und Bussystemen, und nicht weniger IT und Software Kommunikationsstandards. „Mit OPC UA deutet sich ein möglicher gemeinsamer Nenner an, aber es ist zu erwarten, dass es trotz aller gemeinsamen Anstrengungen weiterhin mehrere industrielle Sprachen und Dialekte geben wird“, gibt der Manager zu bedenken. „Wenn wir darüber nachdenken eine bestehende Produktionsstätte zu einer Produktionsstätte 4.0 aufzurüsten, wird uns schnell das Kernproblem der gemeinsamen Datenbasis klar.

Die verschiedensten Protokolle der zu integrierenden Alt- bzw. Bestandsmaschinen und -komponenten müssen in das gemeinsame Kommunikationsnetz eingebunden, und die einzelnen Teilnehmer in die Lage versetzt werden, die für sie relevanten Informationen aus der Datenflut herauszufiltern und umzusetzen.

Intelligente Datenmanager werden gebraucht

Einfache Kommunikations-Gateways oder Protokollkonverter, wie sie heute üblich sind, werden für derartige Aufgaben ungeeignet sein. Aufgrund der Komplexität und Masse der Daten sind intelligente Datenmanager im Schnittstellenbereich der Altkomponenten und der neuen Infrastruktur notwendig. Diese Geräte müssen auf der einen Seite punktuell Daten aus den bestehenden Systemen aufnehmen, diese übersetzen und gegebenenfalls verknüpfen, um Sie dann in das Netz einzuspeisen. Aus der anderen Richtung müssen diese Geräte aus den Cloud-Daten genau die Informationen rausfiltern, die sie dann in Daten und Befehle übersetzen können, welche die angeschlossenen Altsysteme verstehen.

Ein Datenmanager an der Übergangsstelle zur bestehenden Produktion sollte dabei ohne Eingriffe in die bestehenden Steuerungssysteme funktionieren, da diese mit den zusätzlichen Aufgaben, welche die Industrie 4.0 mit sich bringt, überfordert sein könnten. Zusätzlich zu den Aufgaben der Datenorganisation, sollten diese Geräte also idealerweise auch noch Aufgaben wie Datenzwischenspeicherung /-archivierung, Visualisierung und Monitoring/Alarmierung bieten. Dies ist insbesondere wichtig, weil die Integrität und Sicherheit der Daten gerade an diesen Übergängen gewährleistet und dokumentiert werden muss.

Voraussetzung: intelligentes Verteilen von Produktionsdaten

Andreas Berz: „Auf einer solchen Kommunikations-Infrastruktur lassen sich dann Schritt für Schritt weitere Elemente der intelligenten Fertigung implementieren, bis am Ende dann die schöne neue Produktionswelt 4.0 auch in dem gewachsenen Betrieb umgesetzt ist.“ Auf dem Weg dahin lasse sich aber schon eine ganze Reihe Nutzen daraus ziehen, denn intelligentes Verteilen von Produktionsdaten ist die Grundvoraussetzung jeder Initiative zur kontinuierlichen Verbesserung.

(ID:42535810)