Digitaler Zwilling Weniger Stress durch virtuelle Inbetriebnahme

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Mit einer virtuellen Inbetriebnahme lässt sich die Effizienz erhöhen und Projektzeiten verkürzen. Aber auch die Arbeitssituation während der Installation und dem Hochfahren einer Anlage kann sich entspannen.

Ganz gleich ob man eine Papiermaschine aufbaut, Bergbautechnik installiert oder ein Kraftwerk errichtet, am Ende eines Anlagenbauprojekts geht es zumeist sehr hektisch zu. Die Inbetriebnehmer stehen unter immensem Druck, was akut oder langfristig zu gesundheitlichen Problemen führen kann. Zudem machen gestresste Mitarbeiter mehr Fehler oder verlieren gar die Lust an ihrer Arbeit. Können sie jedoch einen Teil ihrer Arbeitsaufgaben vorziehen, indem sie das zu liefernde Produktionssystem virtuell in Betrieb nehmen und austesten, entspannt das die Situation später auf der Baustelle erheblich.

Zudem haben die Verantwortlichen so die Möglichkeit, die (virtuelle) Anlage viel umfänglicher und intensiver auf Herz und Nieren zu prüfen – mit den entsprechenden positiven Effekten für die Qualität. Dazu kommt, dass die Mitarbeiter in der frühen Projektphase noch nicht vor Ort sein müssen, sondern im Büro oder Homeoffice arbeiten können. Die Lärmbelastung ist dort in der Regel sehr viel geringer als auf der Baustelle. Sie können sich auf ihre Aufgaben konzentrieren, ohne durch Rückfragen wiederholt gestört zu werden.

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Teamarbeit leicht gemacht

Dank des zeitigeren Informationsaustauschs zwischen den verschiedenen Disziplinen – Mechanik, Elektrik und Software – läuft die Abstimmung strukturierter ab, Passungenauigkeiten oder Missverständnisse werden schneller erkannt und behoben. Doch auch für die Zusammenarbeit mit dem Kunden ist ein Simulationsmodell ein effektives Kommunikationsmittel: Anlagenbauer und der spätere Betreiber können iterativ ihre Ideen und Vorschläge am Modell testen und sich gegenseitig inspirieren. Es findet en passant ein für alle Beteiligten vorteilhafter Wissensaustausch statt.

Die Anlagenkonfiguration absichern

Durch die virtuelle Inbetriebnahme (VIBN) findet die Sicherheitsbetrachtung zu einem sehr frühen Zeitpunkt statt und man kann bei Bedarf gegensteuern, zum Beispiel bevor in der Konstruktion weiterer, letztendlich vergeblicher Aufwand anfällt bzw. nachgearbeitet werden muss oder etwa die falschen Bauteile bestellt werden.

Als Faustregel gilt: Die Fehlerkosten wachsen in jeder weiteren Projektphase auf das Zehnfache an. Im Umkehrschluss lassen sich diese Kosten also signifikant reduzieren, je zeitiger ein Fehler behoben wird. Die eigene Fertigung wird damit hinsichtlich der Kosten aber auch der Durchlaufzeit effizienter, der Kunde profitiert von einer gesteigerten Prozessqualität.

VIBN – mehr als nur Bestandteil des Produktlebenszyklus

Auch außerhalb des eigentlichen Baus einer Anlage – von der Konzeption bis hin zum Go-live – bringt eine VIBN Vorteile mit sich.

• Für den Vertrieb: Der Sales-Ingenieur muss nicht auf Zeichnungen, Fotos und Videos einer bestehenden Anlage zurückgreifen, die sehr wahrscheinlich nicht dem entspricht, was der aktuelle Kunde möchte. Stattdessen zeigt er ihm ein bewegtes, bereits individuell angepasstes 3D-Modell und kann sogar verschiedene Auslegungen oder Designs mit ihm durchspielen.

• Im Service sowie in Forschung & Entwicklung: Auch bei Bestandsanlagen dient die VIBN dazu, alternative Szenarien hinsichtlich ihrer Machbarkeit, Kosteneffekte und Prozessoptimierung zu testen. Bei Neuentwicklungen verkürzt sich die Time-to-Market erheblich.

• In der Aus- und Weiterbildung: Neue Mitarbeiter profitieren von den VIBN-Daten, indem sie praxisnah eingearbeitet werden – an digitalen Anlagen, deren Pendants real existieren. Ebenso lässt sich der digitale Zwilling zur Schulung des Bedienpersonals und in der Ausbildung von Lehrlingen und Studenten einsetzen.

Die mitwachsende Online-Komponentenbibliothek

Im Maschinen- und Anlagenbau kommen viele Standardkomponenten zum Einsatz, etwa bei den Antrieben oder der Fördertechnik. Selbst Sonderanlagen lassen sich in der Regel zu 80 bis 90 Prozent aus verfügbaren Modulen aufbauen. Liegt der digitale Zwilling einmal vor, lässt er sich immer wieder von neuem benutzen.

Die späteren Anwender haben zudem die Sicherheit, dass es sich dabei um praxiserprobte Einheiten handelt – im Anlagenbau mit seinen hohen Sicherheitsstandards und anspruchsvollen Budgetvorgaben ein nicht zu unterschätzender Vorteil.

Noch größer ist das Einsparpotenzial im Hinblick auf sowohl den zeitlichen als auch finanziellen Aufwand, wenn sich mehrere Anlagenbauer und Bauteil-Lieferanten ihre virtuellen Komponenten teilen.

Das kann einfach über die plattformbasierte, modulare Online-Komponentenbibliothek Twinstore gelingen, die sich stetig erweitern lässt. Sie wächst mit jedem neuen digitalen Zwilling und stellt fertige Teilmodelle zur direkten Integration in verschiedenste Einsatzszenarien zur Verfügung. Damit reduzieren sich die Modellierungszeiten. Zudem erhöht sich die Aussagekraft der virtuellen Inbetriebnahme, da die Modelle existierender Komponenten und Anlagen die Realität abbilden.

Als Online-Plattform ist ein orts- und zeitunabhängiger Zugriff gegeben. Den Anlagenbauern bieten sich zugleich neue Erlösquellen – durch die Bereitstellung der digitalen Zwillinge oder von Simulationsmodellen und Dienstleistungen wie vorausschauender Wartung.

Simulationstechnologie als Teil der Wertschöpfung

Für die VIBN fallen einmalig finanzielle Aufwände für die entsprechende Hard- und Softwareausrüstung an. Dazu kommen projektbezogene Ausgaben. Etwa die Kosten für eigenes Personal oder Dienstleister, die die Simulationsmodelle erstellen und die einzelnen Tests der VIBN konfigurieren.

Bei den Aufwänden für das Durchführen der virtuellen IBN selbst handelt es sich jedoch nicht um zusätzliche Kosten, kompensieren sie doch spätere Aufwände bei der realen IBN. Idealerweise haben sich die VIBN-spezifischen Kosten bereits nach dem Anfahren der ersten Anlage amortisiert. Doch maximale Effizienzgewinne erzielt man durch die Wiederverwendung der digitalen Bauteile und der ebenfalls modular aufgebauten Simulationsmodelle.

Die virtuelle Steuerung sollte jedoch nicht Bestandteil der Simulation, sondern via Schnittstelle verbunden sein. Entscheidend ist die Durchgängigkeit der eingesetzten Simulationsmethoden – von Model-in-the-Loop über Software-in-the-Loop bis hin zu Hardware-in-the-Loop. Es ist beispielsweise häufig der Fall, dass die Konstrukteure am Projektbeginn noch nicht einschätzen können, welche Antriebstechnik sich am besten eignet. Deshalb arbeiten sie zunächst mit diversen Simulationsmodellen, die sie später durch den digitalen Zwilling ersetzen.

* Dr. Christian Daniel, Business Manager Simulation Technology, ISG Industrielle Steuerungstechnik

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