Messtechnik

Mit Multifunktionsgerät MSR-Einheit einfach beherrschen

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Ist die Integration von Daten in übergeordnete technische Netzwerke möglich? Falls ja, wie funktioniert der Datenaustausch?

Natürlich ist das möglich; vorausgesetzt es gibt einheitlich definierte Korrespondenztabellen für Prozessgrößen und Fertigungsdaten, auf die der Application-Layer des Leitrechners als auch der autarke GHM-One zugreifen können. Als Transportmedium steht – wie oben bereits erwähnt – ein Ethernet-Anschluss zur Verfügung. Profinet und ModbusTCP ermöglichen einerseits den Zugriff auf alle freigegebenen Prozesswerte und die im GHM-One berechneten Werte, andererseits ist auch der umgekehrte Weg möglich. Was bedeutet, dass die Übermittelung der im übergeordneten MES-System abgelegten Sollwertrezepte für einen neuen Auftrag in den GHM-One möglich sind. Zusammenfassend kann man fest halten, dass rein kommunikationstechnische Fragen im GHM-One bereits gelöst sind.

Wie sieht es mit vorausschauender Wartung aus?

Natürlich kann man anwendungsspezifisch überall Zählerblöcke installieren, um vordefinierte Größen wie beispielsweise max. Schaltspielzahlen, Betriebsstunden, Standzeiten etc. auf individualisierten Seiten zu beobachten. Grundsätzlich ist eine Leichtigkeit, Prozessausgänge bei Über- oder Unterschreitungen mit Warnungen, so z.B. visuellen Warnungen, zu belegen. Ausgangs- und Prozesssignale sind beim GHM-One überall leicht zugänglich. Zählerblöcke lassen sich also an jeder beliebigen Stelle des Funktionsschemas einbauen und über Toleranzbänder lassen sich Wartungsintervalle wie Schaltspielzahlen, Betriebsstunden, Standzeiten, etc. mit aktuellen Istwerten vergleichen und einfach kontrollieren. Mögliche Fehler wie z.B. klemmende Klappen lassen sich so verhindern. Veränderungen im Zeitverhalten von Prozessgrößen sind eine weitere Untersuchungsquelle, die ein erfahrener Anwender auswerten kann, um z.B. Veränderungen von Heizelementen frühzeitig zu erkennen und so einen Stillstand im Produktionsprozess zu vermeiden. Der GHM-One in Kombination mit der Applikationssoftware GHM-Cat ist eben eine Entwicklung von Praktikern für Praktiker.

Warum haben Sie denn eigentlich keine SPS als Basis gewählt?

Einerseits wollten wir in einem einzigen Gerät alle Funktionen für typische Applikationen sowie die Bedienung und Visualisierung vor Ort integrieren. Andererseits sollte die MSR-Einheit bis in die Tiefen ohne Erfahrungen im Bereich von Programmiersprachen beherrschbar sein. Darüber hinaus ist das System über mehrere Kommunikationsschnittstellen in das horizontale Firmennetz integrier- und erweiterbar. Konkret: der GHM-One bietet zusätzlich die Möglichkeit, Daten aus dem Firmennetz, d.h. Daten aus Datenbanken wie der Auftrags-, Maschinenbelegungsplanung, Qualitätsdaten- und Rezeptverwaltung und Auftragsabwicklung zu empfangen und zu integrieren.

Ist das der Schlüssel für ein Industrie 4.0-Konzept?

Ja, der GHM-One ermöglicht die Einbindung in unterschiedlichste Ebenen des Firmennetzwerkes. So wird die Transparenz von Prozess- und Fertigungsdaten im Hinblick auf den aktuellen Status der Produktion gewährleistet. Gleichzeitig geben wir dem Anlagenbetreiber das sichere Gefühl, sollte das übergeordnete Netzwerk ausfallen oder über längere Zeit eingeschränkt funktionieren, dass die Anlage kontrolliert und geregelt weiterläuft, ohne langwierige Anfahrvorgänge wiederholen zu müssen. Das thermische Prozessanlagen-Gleichgewicht bleibt damit erhalten und die aktuelle Charge geht nicht verloren, da der GHM-One als autarke MSR-Einheit agiert. Darüber hinaus ist es Mitarbeitern möglich Daten die z.B. in einer zentralen Cloud archiviert werden, über Apps auf Smartphones und Tablets abzurufen. Das trägt zu der gewünschten firmenübergreifenden Transparenz bei. Ich möchte aber betonen, dass das letztendlich nicht die Aufgabe des GHM-One ist.

Tipp: Am 24. November 2017 können Sie in Stuttgart mehr über Industrie 4.0 aus der 360 Grad Perspektive erfahren: www.b2bseminare.de/1034.

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