P@ck-Control hat alles im Griff

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Drei wesentliche Teilbereiche

HMI, SPS und Motion Control sind auch bei der Maschinensteuerung von Rovema die drei Kernbereiche. Die Bedienschnittstelle ist eine Rovema-eigene Entwicklung namens „Javis“, die in Java implementiert und somit plattform- und hardwareunabhängig ist. Über alle Ebenen mit einheitlichen Strukturen und Design. Der Internationalität entsprechend ist die Bediensprache aus einem Katalog mit über 20 Sprachen auswählbar. Die Auflösung von Javis ist frei einstellbar bzw. passt sich selbst an. Durch diese freie Skalierbarkeit ist auch ein Einsatz auf einem kleinen Gerät wie einem Smartphone möglich. Javis ist auf reine Touch-Bedienung ausgelegt. Somit sind keine weiteren Eingabegeräte notwendig. Die Bedienelemente und Eingabe-Dialoge sind in jedem Fall und auf allen Programmebenen ausreichend groß. Darüber hinaus unterstützt Javis die Mehrfachbedienung. Beliebig viele HMIs greifen dabei unabhängig voneinander auf die zentrale Datenhaltung zu. Ergänzt werden die Eigenschaften durch integrierte Diagnosen, einen Backup-Automatismus und einen großzügigen Alarmspeicher.

Eine übersichtliche Rezeptur- und Konfigurationsverwaltung ermöglicht die einfache Umschaltung zwischen unterschiedlichen produktspezifischen Parametersätzen. Drei Passwortebenen können nicht nur zur Rechteverwaltung sondern auch zur Festlegung der Aus- und Einblendung von beliebigen Elementen genutzt werden. Und müssen Dosierwaagen, Drucker, Kontrollwaagen oder andere Aggregate von Fremdherstellern integriert werden, sind deren Bedienoberflächen sehr einfach in Javis integrierbar. Über einen konfigurierbaren Aufruf können beliebig viele „fremde“ Bedienoberflächen zur Bearbeitung angezeigt werden.

Benutzerfreundliche Unterstützungsfunktionen

P@ck-Control verhindert die Eingabe unzulässiger Parameter. Abhängig von den unterschiedlichsten Parametern werden zur Laufzeit immer wieder neue zulässige Eingabegrenzen für andere Parameter berechnet. So ist beispielsweise die Taktzahlbegrenzung abhängig von der eingestellten Beutellänge und beide wiederum von der verwendeten Siegelzeit. Dabei zeigt die Steuerung die Maximal- und Minimalwerte beim Eingabefeld an. Eine einzige Eingabe reicht zur Verstellung aller anderen softwaregesteuerten Parameter. P@ck-Control gewährleistet jederzeit den optimalen Produktionsprozess.

Auch Schaltzustände sind begrenzt, indem das Umschalten verriegelt wird, wenn dies durch andere Parametereinstellungen so notwendig ist. Letztlich erlaubt P@ck-Control bei Bedarf den kompletten Zugriff auf alle Parameter der Maschine und ihrer Komponenten. Jedenfalls wird kein zusätzliches Programmiergerät dazu benötigt.

SPS-Funktion für außergewöhnliche Kundenanforderungen

Die SPS in P@ck-Control bietet die Freiheit, kundenseitige Zusatzfunktionalitäten zu implementieren. Es werden dabei alle Programmiersprachen nach IEC 61131-3 unterstützt. Funktionsbausteine (FBS), Kontaktplan (Letter) (KOP), Anweisungsliste (AWL), strukturierter Text (ST) und Ablauf-Sprache (AS). Alle Bewegungen und Abläufe in der Maschine werden über die SPS-Funktionalität koordiniert, wobei Anpassungen durch den Kunden selbst möglich sind. Durch den Einsatz von SERCOS III als einheitliches Bussystem und dessen strenge Normung ist es möglich, IO-Baugruppen verschiedener Hersteller einzusetzen. In Summe ermöglicht P@ck-Control also auch über seinen SPS-Teil größtmögliche Unabhängigkeit.

Das dritte Element der Maschinensteuerung ist das Motion-Paket, das sich als universeller Baukasten für die besonderen Ansprüche von Verpackungsmaschinen versteht. Druckbildregelung, Mustererkennungen des Druckbilds, dynamische Nocken im Kurvenscheibenbetrieb, Synchronisationsbewegungen für den Betrieb mit Waagen, etwa auch die Berücksichtigung des freien Falls, all das sind Beispiele von Eigenschaften, die P@ck-Control als Verpackungsmaschinensteuerung so besonders machen. Die über zwanzig Jahre Erfahrung in der Programmierung von diesen speziellen Steuerungen werden in der Umsetzung der komplexen Vorgänge in einfache und übersichtliche Einstellungen mehr als deutlich.

Beliebig viele reale wie auch virtuelle Achsen können realisiert werden. Als Achsobjekte in der Maschinenhierarchie eingebettet, erlaubt dies die bequemen Kopiermechanismen. Dies ist umso hilfreicher, je mehr und komplexere Technologiefunktionalitäten im einzelnen Achsobjekt aktiviert werden. Die Liste dieser Funktionalitäten ist lang, von Punkt-zu-Punkt-Bewegungen mit verschiedenen Rampenformen über elektronisches Getriebe oder Kurvenscheibenbewegungen, Bewegungssynchronisierungen, integriertes Nockenschaltwerk bis zu achsübergreifenden Robotikfunktionalitäten und vieles mehr.

Auch das Motion-Paket arbeitet mit zentraler Intelligenz inklusive Lageregelung, wodurch auch Antriebe ohne Steuerungsfunktionalität wie kostengünstige Frequenzumrichter für Positionieraufgaben eingesetzt werden können. Über das Echtzeit-Ethernet-Bussystem SERCOS III können Antriebe verschiedener Hersteller eingesetzt werden. Und mit der Lageregel-Zykluszeit von 1 ms können dies zur Zeit 200 Achsen sein, die über eine Steuerung realisierbar sind. Die weiteren Vorzüge von SERCOS III sind die Störsicherheit durch Doppelring, Integrierbarkeit von Antrieben mit +/-10 V Analogschnittstelle und die Möglichkeit der Ferndiagnostik und –wartung bis in die Antriebe hinein.

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