PC-basierte Steuerung mit echter Offenheit im Schiffbau

Kompakte Steuerung auf großer Fahrt

11.11.2011 | Redakteur: Ines Stotz

Anspruchsvolle Lösungen lassen sich durch ein offenes, modulares Steuerungssystem an die Applikationsbedürfnisse anpassen. <em id="ForP_A14880E9-FEA6-3AEE-B916D9C64C8DD236">Bild: IBH/Traffic AfWK&D</em>
Anspruchsvolle Lösungen lassen sich durch ein offenes, modulares Steuerungssystem an die Applikationsbedürfnisse anpassen. <em id="ForP_A14880E9-FEA6-3AEE-B916D9C64C8DD236">Bild: IBH/Traffic AfWK&D</em>

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Made in Germany für Made in Germany. Der globale harte Wettbewerb fordert von der deutschen Industrie nicht zuletzt beim Schiffsbau immer neue Ideen, um kostenoptimal zu produzieren. So werden Schiffselemente auf der Laserschweiß-Portalanlage der Meyer Werft Papenburg - gesteuert von einer CNC der IBH Automation – präzise und mit hoher Wirtschaftlichkeit gefertigt.

Die Maschine ist hallenfüllend: 40 Meter lang und sechs Meter hoch bringt sie eine Masse von 260 Tonnen auf den Boden. Die gigantische Laserhybrid-Schweißanlage steht bei der Meyer Werft in Papenburg. Teile der berühmten AIDA-Schiffe werden auf ihr geschweißt. Gut 250 Meter lang ist ein solches Clubschiff. 15 Stockwerke türmen sich auf und bieten mehr als 2.000 Passagieren Platz. Die Ansprüche der Meyer Werft an die Maschinen, die für die Produktion eines solchen Schiffes benötigt werden, sind hoch: Die Schweißanlage ist mit einem 12 kW CO2-Laser von Trumpf und einer 900 A MIG Stromquelle ausgestattet. „Durch diese Anlage wird die Anzahl der Verbindungsstellen über die Länge eines Schiffes erheblich reduziert und damit werden Kosten gespart“, verkündet Maschinenbauer Held Systems Deutschland in Heusenstamm, nicht ohne Stolz.

Zahlreiche Schnittstellen managen

Anspruchsvolle Aufgaben warteten auf alle Partner bei diesem Projekt der Superlative. Mit zentraler Funktion dabei: IBH Automation Gesellschaft für Steuerungstechnik mit Sitz im schwäbischen Kornwestheim. Denn von der Hard- und Softwareschmiede nahe Stuttgart stammen nicht nur die Steuerung der Schweißnahtverfolgung und das Management der Schnittstellen, sondern auch die Dateninformationsübertragung.

Mehr als 30 Sercos-Achsen hat die Steuerung zu bewältigen. „Und wir mussten sehr viele Schnittstellen managen“, berichtet IBH-Geschäftsführer Roland Jaensch. Wenn er dies in seiner gelassenen Art fast beiläufig erwähnt, dann klingt das nach einer Selbstverständlichkeit. Tatsächlich aber bildet eine solche Anbindung fast ein eigenes Arbeitsfeld. Das IBH-Team integrierte die Anforderungen des Kunden in das Projekt. „Es ist uns wichtig, dem Kunden schnell Lösungen anbieten zu können“, begründet Roland Jaensch.

Schweißnähte höchster Güte

Dabei scheint die Aufgabe der Maschine auf den ersten Blick gar nicht so kompliziert: Auf liegende Panelbleche, die später im Innenbereich der Schiffe das Deck und die Zwischenwände bilden, werden zur Versteifung senkrecht stehende, sogenannte Aufsetzer geschweißt. Bis zu 30 Meter sind die Versteifungsstücke lang, die mit dem Laser-Hybrid-Schweißverfahren verbunden werden.

Im Schweißportal wird die Naht zwischen Aufsetzer und Panelblech selbstständig gesucht und verbunden. Sobald ein Aufsetzer verschweißt ist, wird das Panel zur nächsten Naht weitertransportiert. Nur bei Störungen – wenn beispielsweise der Spalt zu breit ist oder wenn Schmutz den Vorgang zu stören droht – muss der Bediener eingreifen.

An die Güte der Schweißnaht werden auf der Meyer Werft hohe qualitative Anforderungen gestellt. Denn wenn das Blech das Schweißportal verlässt, wandert es weitgehend direkt an die Position im Schiff. Penibel überwachen Kameras und Sensoren deshalb den Fügeprozess.

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