Nachgefragt: Was die smarte und digitale Automation in Zukunft bewegt

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elektrotechnik AUTOMATISIERUNG: Welche Trends erkennen Sie aus Ihrem Marktumfeld in Bezug auf Industrie 4.0?

„Ein IO-Link-Greifer kommuniziert via OPC UA erstmals mit einer übergeordneten OPC-UA-Zellensteuerung“, beschreibt Winfried Hils, Senior Vice President Advanced Development, Zimmer Group.

Winfried Hils: Im Zuge von Industrie 4.0 werden künftig weltweit Milliarden Maschinen, Anlagen, Aktoren und Sensoren miteinander kommunizieren und Informationen austauschen. Damit kann ein Unternehmen seine Produktion nicht nur wesentlich effizienter gestalten, sondern auch deutlich flexibler auf die Bedürfnisse des Marktes ausrichten. Cloudbasierte Services werden den Umgang mit physischem Besitz verändern. Die Effizienz einer Komponente wird nicht mehr nur in Taktzeiten gemessen, sondern verstärkt in ihrer Möglichkeit, mit ihrem Produktionsumfeld zu kommunizieren und auf Änderungen des Anforderungsprofils zu reagieren. Dank Predictive Maintenance, vorbeugende Wartung, sparen Industrie-4.0-Komponenten Wartungskosten und erhöhen die Produktionsverfügbarkeit signifikant. Industrie 4.0 ist der Motor für Innovation, Wachstum und eine flexible abgesicherte Produktion. Gleichzeitig steigt der Anspruch aus dem Markt. Er fordert in immer kürzeren Zeitabständen neue, qualitativ hochwertige Produkte, die individualisiert angeboten werden. Die Produktion der Zukunft bedeutet auch eine Produktion, welche die Anforderungen des 21. Jahrhunderts meistert.

„Noch vor zwei Jahren war ein zögerndes Verhalten bezüglich des Digitalen Zwillings zu erkennen“, erklärt Harald Preiml, Vorstand, Heitec

Harald Preiml: Das automatische Generieren von Automatisierungssoftware und virtuellen Modellen wird immer wichtiger und die virtuelle Inbetriebnahme wird Stand der Technik. Noch vor zwei Jahren war auf der SPS IPC Drives ein zögerndes Verhalten zu erkennen. Doch in den letzten beiden Jahren hat sich hier viel getan, denn die Anwender erkennen immer mehr den Nutzen der realen Inbetriebnahme von virtuellen Maschinen. Die Frage heißt jetzt nicht mehr, setze ich den Digitalen Zwilling ein, sondern wie und mit welchem Aufwand lässt sich die Inbetriebnahme am digitalen Modell umsetzen. Durch die Objektorientierung bzw. die funktionale Modellbildung und den Zugriff auf etablierte Bausteinbibliotheken ist es beispielsweise auch im Sondermaschinenbau extrem wirtschaftlich, die Inbetriebnahme zuerst am virtuellen Modell durchzuführen, alle Fehler zu beseitigen und dann in kürzester Zeit die Anlage vor Ort in Betrieb zu nehmen. Dies verbessert die Qualität der Software spürbar und reduziert die Durchlaufzeiten für Entwicklung und Inbetriebnahme deutlich. Inzwischen wird der Digitale Zwilling nicht nur bei Neuentwicklungen höchst effizient eingesetzt, sondern auch bei Retrofit-Projekten. Und in Ergänzung mit den Daten aus der realen Produktion kann die digitale Maschine auch für Schulungszwecke, zur Optimierung von bereits bestehenden Anlagen und für die Entwicklung von neuen Geschäftsmodellen im Service effektiv genutzt werden.

„Kommunikation wird auch in Zukunft Bewegung im Markt erzeugen“, sagt Dr. Andreas Gössling Principal Technology Consultant, Hilscher Gesellschaft für Systemautomation

Andreas Gössling: Den Marktteilnehmern im Umfeld Industrie 4.0 ist sehr wohl bewusst, dass nur durch Standardisierung und Zusammenarbeit überzeugende Digitalisierungsprojekte umzusetzen sind. Gleichzeitig haben sich die verschiedenen Ideen, wie man Interoperabilität löst, noch nicht verdichtet. Dadurch ist die aktuelle Situation ein Paradoxon: Jeder Marktteilnehmer will hin zu einer Lösung für Industrie-4.0-Interoperabilität. Aber die Anzahl an Technologien, die die Marktteilnehmer abdecken müssen, ist aktuell im Wachstum begriffen. Das ist insofern keine Krise, da die industrielle Automatisierungstechnik geübt ist im Aushalten von Heterogenität. Trotzdem bin ich sicher, dass auf das Wachstum an Lösungsansätzen mittelfristig wiederum eine Verdichtung folgen wird. Großes Potenzial sehen wir dabei bekanntermaßen in der Verbindung der Technologien TSN und OPC UA. Das Ergebnis wird vielleicht keine über die gesamte Industrie einheitliche Lösung sein, wie sie der IT-Welt aktuell vorschwebt. Aber es wird absehbar eine übersichtlichere Anzahl an Lösungsansätzen für Industrie-4.0-Szenarien geben. Aktuell sehe ich einen klaren Vorteil bei Lösungen, die sich kurzfristig an die sich herauskristallisierenden Konsenslösungen anpassen lassen. Diese Flexibilität ist auch klar im Sinne des Digitalisierungsgedankens.

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