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Changemanagement

So nehmen standardisierte Vorgehensweisen die Angst vor der digitalen Fabrik

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Im nächsten Schritt wurden im Rahmen des PBP die notwendigen Daten in einer Datenbasis zusammengeführt und die Nutzung von 3D-Daten für Workshops, die Betriebsmittelerstellung und die Optimierung der Produktionsumgebung freigegeben. Auf der Basis der Workshop-Ergebnisse erfolgte die Erstellung konkreter Arbeitspläne. Für die optimale Auswahl der IT-Systeme klärte das Projektteam anschließend Fragen nach:

  • nötigen Schnittstellen zu anderen Systemen bzw. Projekten,
  • Prozessen, die der systemischen Unterstützung bedurften,
  • den benötigten Gewerken,
  • dem Datenspeicherbedarf etc.

Mit dieser Vorgehensweise konnte Be-One unter anderem die Entwicklung eines Ablagewagens (B-Konsole) wesentlich beschleunigen und gleichzeitig kostengünstiger gestalten. „Bei unserem Kunden war es durchaus üblich, die Entwicklung mit einer Handzeichnung auf einem Flipchart zu beginnen und diese dann der Konstruktion zu übergeben“, erinnert sich Carsten Hagemann. Typischerweise wurde dann auf Basis der Handzeichnung ein Prototyp gebaut, der zunächst in der Praxis getestet werden musste. Aufgrund der Ergebnisse der Praxistests erfolgte dann eine Optimierung des Prototyps zur Produktionsreife. Ein durchaus aufwändiger Prozess.

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Kosten sparen muss nicht immer kompliziert sein

In der digitalen Fabrik erstellen die Konstrukteure den Ablagewagen heute als virtuelles 3D-Modell und testen dieses in einer virtuellen Ausgabe des späteren realen Arbeitsumfelds auf seine Praxistauglichkeit. Überall dort, wo die Virtualisierung auf Unstimmigkeiten zwischen Planung und Praxis hinweist, kann im 3D-Modell nachgebessert werden. Auf diese Weise reduzieren sich Planungsaufwand, Materialverluste und damit die Gesamtkosten sowie der Zeitbedarf. „Früher betrug der Arbeitsaufwand bei unserem Kunden für die Entwicklung eines Ablagewagens 21 Stunden. Dazu musste der Wagen mindestens zweimal gebaut werden, bevor er in Serie gehen konnte. Dank der Digitalisierung werden insgesamt nur noch 17 Stunden benötigt – eine Einsparung von knapp 20 Prozent – und der Materialverbrauch reduzierte sich um 50 Prozent, da nur noch ein Prototyp gefertigt wird“, erläutert Carsten Hagemann.

So wie in diesem Beispiel ergeben sich durch die digitale Abbildung der realen Fabrik zahlreiche Einsparpotenziale. In der Entwicklung entfallen reale Prototypen und eine größere virtuelle Variantenvielfalt reduziert die Nachplanung für die Fertigung und Logistik. In der Materiallogistik reduziert die exakte virtuelle Darstellung die Planungszeit drastisch und erhöht gleichzeitig die Planungssicherheit signifikant, da sie u.a. dynamische Betrachtungen und Sicherheitsuntersuchungen ermöglicht. Zudem minimieren Ergonomie- und Kollisionsbetrachtungen in der Fertigungsplanung die Nacharbeiten sowie eine Vielzahl an Risiken und Gefahren. Zeitgleich reduziert die digitale Absicherung des Betriebsmittelbaus die Planungs- und Baukosten. Im Bereich Instandhaltung trägt die Kollisionsbetrachtung zwischen Logistik und Fertigungsplanung zu einer höheren Planungssicherheit bei. Und im zentralen Werkzeugbau verringern sich durch eine rechtzeitige digitale Absicherung die Planungsschritte und der Materialausschuss bei der konkreten Implementierung von Werkzeugen.

Laut Carsten Hagemann wirkt Industrie 4.0 beziehungsweise die Einführung der digitalen Fabrik kostensenkend sowie effizienzsteigernd und ist nicht so kompliziert, wie man vielleicht denkt; vorausgesetzt, man betreibt die Digitalisierung des Unternehmens projektweise und orientiert sich dabei an standardisierten Vorgehensweisen. Durch kleine und erfolgreiche Projekte können sogar bei skeptischen Beteiligten schnell Vorbehalte gegenüber den anstehenden Veränderung in der Arbeitswelt abgebaut werden. [kun]

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