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Airbus produziert den Beluga-Wal für die Wolken schneller

| Redakteur: Sariana Kunze

Airbus hat die Konzeptphase des Frachtflugzeugs Beluga XL im September 2015 nach weniger als zehn Monaten abgeschlossen. Zur hohen Produktivität der Entwicklungsabteilung hat ein regelbasierter und prozessorientierter Konstruktionsprozess beigetragen, den Cenit für Airbus formuliert und eingeführt hat. Baugruppen und Einzelteile werden standardisiert und harmonisiert.

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Airbus konnte die erste Konzeptphase für das Frachtflugzeug Beluga XL abschließen, die neue Generation der Großraumtransporter basiert auf dem A330.
Airbus konnte die erste Konzeptphase für das Frachtflugzeug Beluga XL abschließen, die neue Generation der Großraumtransporter basiert auf dem A330.
(Airbus )

Das Konstruktionsverfahren, das Airbus bei der Beluga XL nutzt, hat Cenit als Partner im Forschungsprojekt „i-chain“ aufgestellt. Durch die Standardisierung und Harmonisierung lassen sich Teilefamilien und ihre Masterteile erschließen. Auf dieser Basis kann das CAD-Programm alle Varianten der Masterteile automatisch generieren. Das Verfahren ist das Ergebnis einer langfristigen Innovationpartnerschaft der beiden Unternehmen. Bei der Beluga XL hat Airbus das Verfahren für Strukturbauteile in der Oberschale des Frachtraums eingesetzt. Es handelt sich um Längsträger (Stringer), Querträger (Spante) und die dazugehörigen Verbindungsteile (Clips).

Ein Beluga für die Wolken

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Cenit hat für diese Bauteile-Familien „Master-Teile“ angelegt und die zugehörigen Konstruktions- und Fertigungsregeln für das CAD-Programm Catia V5 erschlossen. Bei den Clips gehören dazu beispielsweise die Längen und Winkel der Bauteile in Abhängigkeit zu Nachbarbauteilen und die Sequenzen für die Bohrungen. Für den Bereich des Frachtraums wurden automatisch ca. 7.500 Clips und ca. 600 Längs- und Querträger erstellt. Bei den besonders variantenreichen Clips hat Cenit einen ebenfalls softwarebasierten Abgleich mit bereits erstellten Clips implementiert, um die Wiederverwendungsrate der Teile zu optimieren. Die Anzahl der unterschiedlichen Clips konnte auf ca. 1.400 reduziert werden.

Arbeitsaufwand konnte halbiert werden

Innerhalb von 24 Stunden lag das vollständige, parametrische digitale 3D-Modell des Frachtraums (Digital Mockup) vor. Der gesamte Arbeitsaufwand vom Projektstart bis zur Fertigstellung der 3D-Konstruktion hat sich mehr als halbiert. Die Automatisierung stellt für jedes Einzelteil 100 Prozent korrekte Datenqualität und einheitliche Darstellungsstandards sicher, so Cenit. Dazu gehören beispielsweise auch die notwendigen Angaben für eine weitgehend automatisierte Fertigung der Umformwerkzeuge, so dass sich auch der Start der Herstellung effizienter gestalten wird.

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