Nachgefragt: 3 Experten zu Industrie 4.0 – Teil 2

Automatisierer gestalten die Verwaltungsschale aus

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Welche Produkte und/oder Services haben Sie bereits digitalisiert? Und: Gibt es schon neue Geschäftsmodelle, die Sie Ihren Kunden anbieten?

v.l. Jörg Krautter, Vice President Automation, und Bernd Waser, Head of R&D bei Murrelektronik.
v.l. Jörg Krautter, Vice President Automation, und Bernd Waser, Head of R&D bei Murrelektronik.
(Bild: Murrelektronik)

Jörg Krautter: Mit dem Cube-System haben wir die dezentrale Installationstechnik im vergangenen Jahrzehnt verändert: nie war es einfacher, Sensoren und Aktoren von Maschinen und Anlagen mit der Steuerung zu verbinden und damit für einen reibungslosen Betrieb zu sorgen. Mit dem Schnittstellenmodul können Kommunikationsdaten ausgelesen und dazu genutzt werden, um die Betriebssicherheit durch vorbeugende Fehlermeldungen zu erhöhen. Der Nutzen der Analyse liegt darin, mögliche Fehlerquellen und Qualitätsmängel in der Maschine bzw. Anlage im Vorfeld zu erkennen und rechtzeitig Gegenmaßnahmen einzuleiten. Die Herausforderung liegt darin, Fehlalarme weitgehend zu vermeiden. Wir glauben auch, dass die Vorverarbeitung kundenspezifischer Informationen ein Trendthema ist. Mit dem Schnittstellenmodul können wir eine Datenkommunikation an der Steuerung vorbei ins SAP realisieren. Eine OPC UA-Schnittstelle ist in Vorbereitung.

Armin Pühringer, Business Development Manager netIOT bei Hilscher.
Armin Pühringer, Business Development Manager netIOT bei Hilscher.
(Bild: Hilscher)

Armin Pühringer: Wir arbeiten bereits an der Verwaltungsschale unserer Edge Gateways und der entsprechenden Integration in das Asset Management gemeinsam mit SAP und Pepperl+Fuchs. Darüber hinaus sehen wir, das die Anwendungsfälle von Industrie 4.0 bereits gut verstanden werden, hier ist die Technologie durchaus vorhanden, um Einsatzfälle zu realisieren. Der letzte und wichtigste Schritt ist der Nachweis der Rentabilität. Hier sehen wir uns gut positioniert und werden ab nächsten Jahr auch entsprechende Innovationen zeigen.

Dr. Jan Stefan Michels, Leiter Standard- und Technologieentwicklung bei Weidmüller.
Dr. Jan Stefan Michels, Leiter Standard- und Technologieentwicklung bei Weidmüller.
(Bild: Weidmüller)

Dr. Jan Stefan Michels: Wir bilden unsere Produkte komplett digital ab und haben die Produktdaten von über 21.000 Artikeln digitalisiert. Diese stellen wir z.B. im Eplan Data Portal bereit. Neben einem mechanischen Modell mit allen relevanten Informationen zu Abmessungen und Anschlussdaten erfolgt auch eine Abbildung der elektrischen Funktionen. Eplan-Anwender können die umfangreichen Weidmüller Engineering-Daten auf vielfache Weise nutzen. Im Gegensatz zur manuellen Erstellung ermöglichen die standardisierten, durchgängig nutzbaren Engineering-Daten eine deutliche Zeitersparnis in allen Prozessphasen. Die Datensätze enthalten funktionale Beschreibungen oder Logik-Makros sowie 3D-Makros und steigern die Qualität im gesamten Prozess sowie der Dokumentation. Zur möglichst effizienten Gestaltung des Planungsprozesses stellen wir den Weidmüller Configurator (WMC) bereit. Die Softwarelösung bietet eine schrittweise Unterstützung bei der Auswahl und dem Zusammenstellen von Reihenklemmenleisten und Zubehör. Die integrierte Plausibilitätskontrolle gewährleistet fehlerfreie Konfigurationen. Die Configurator-Software ermöglicht eine virtuelle Beschriftung des kompletten Projektes und erlaubt den komfortablen Datenaustausch zwischen CAD-Programm und Markierungssystemen wie M-Print Pro. Auch neue Geschäftsmodelle können wir unseren Kunden an die Hand geben, z.B. unser Cloud-Service u-link und Industrial Analytics. Mit der webbasierten Fernwartungslösung u-link lassen sich Maschinen effizient und sicher überwachen. Darüber hinaus vereinfacht u-link die Fernwartung und erhöht die Anlagenproduktivität durch einen beschleunigten Service. Mit Industrial Analytics bieten wir ein datengetriebenes Geschäftsmodell an. Zur Erläuterung folgendes Beispiel: Wenn heute die Maschine steht, muss der Betreiber den Hersteller anrufen, der einen Servicefachmann vorbei schickt. Diese Beziehung wird sich in Zukunft umkehren: Der Maschinenbauer wird dann pro aktiv seinen Kunden kontaktieren und ihn aufgrund der analysierten Daten auf ein aktuelles Problem oder einen bevorstehenden Fehler hinweisen. Wir nutzen zusammen mit unseren Kunden Rohdaten aus ihren Prozessen und Anlagen. Mit Hilfe von Analytics-Verfahren entstehen Modelle, die zuverlässige Vorhersagen, die so genannte Prädiktion für Fehler, Störungen oder Ineffizienzen ermöglichen. Dem Maschinenbauer erlaubt das, seine Service-Prozesse zu optimieren und neue Geschäftsmodelle aufzubauen. Der Betreiber profitiert durch die gesteigerte Verfügbarkeit seiner Anlagen und einen optimalen Betriebspunkt, und er kann das wiederum nutzen, um für seine Kunden ein Leistungsportfolio anzubieten.

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