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Design-In mit System Wie kundenspezifische Steckverbinder Produkte wettbewerbsfähiger machen

Von Patrick Schulze, Journalist für Wordfinder 8 min Lesedauer

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Steigende Leistungsanforderungen, knapper Bauraum und hohe Regulatorik treiben viele Elektronikentwicklungen an die Grenzen des Machbaren. Standardkomponenten decken die Gesamtheit der vielfältigen Anforderungen oft nicht mehr ab. Gefragt sind Verbindungslösungen, die exakt auf Anwendung, Umgebung und Prozesskette zugeschnitten sind. Der Schlüssel dazu sind strukturierte Design-In-Prozesse, die Technik, Wirtschaftlichkeit und Time to Market zusammenführen.

Messerkontakt Steckverbindersystem: Ursprünglich für Akkus in Laptops entwickelt, wird dieser bewährte Steckverbindertyp von Suyin heute auch für viele andere Anwendungen kundenspezifisch angepasst, die flexible Steckwinkel, hohe Robustheit und zuverlässige Kontakte selbst unter Vibration und Schock erfordern.(Bild: Suyin Europe)
Messerkontakt Steckverbindersystem: Ursprünglich für Akkus in Laptops entwickelt, wird dieser bewährte Steckverbindertyp von Suyin heute auch für viele andere Anwendungen kundenspezifisch angepasst, die flexible Steckwinkel, hohe Robustheit und zuverlässige Kontakte selbst unter Vibration und Schock erfordern.
(Bild: Suyin Europe)

Eine gute Design-In-Prozedur verzahnt technische Anforderungen (elektrische Parameter, EMV, Mechanik, Dichtung) früh mit Fertigungs- und Qualitätskriterien und sichert zugleich Kosten- und Terminziele ab. Doch was bedeutet Design-In-Prozess konkret? „Unter einem Design-In-Prozess versteht man das gezielte Hineinkonstruieren einer Komponente – etwa eines Steckverbinders – in die Gesamtkonstruktion des Kundenprodukts“, erläutert Tibor Kovacs, Managing Director bei Suyin, Spezialist für Entwicklung und Fertigung anwendungsspezifischer Steckverbinderlösungen. Er fügt hinzu: „Während Standardkomponenten meist nur angepasst werden, entsteht beim Design-In ein Bauteil, das von Beginn an auf die spezifische Anwendung hin entwickelt wird. Das betrifft Geometrie, Material, elektrische Eigenschaften, Verriegelungsmechanismen und Montageaspekte gleichermaßen.“ So lassen sich Funktionen, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit optimal aufeinander abstimmen.

Ein gutes Design-In-Vorgehen ist daher kein rein technischer Schritt, sondern ein partnerschaftlicher Entwicklungsprozess zwischen Hersteller und Kunde – von der Idee über das Prototyping bis zur Serienintegration. Bereits in der Konzeptphase werden dafür unter anderem Einbauraum, Materialien, Kontaktgeometrien, Toleranzen, Prüfpfade und Freigabestufen definiert. So entstehen belastbare Entwürfe, die sich zügig in Prototypen, Werkzeug Pilotstufen und schließlich die Serie überführen lassen, und das mit klaren Verantwortlichkeiten und transparenten Meilensteinen für alle Beteiligten.

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