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Instandhaltung Produktionsstillstand mit Stethoskop für Antriebe verhindern

| Autor / Redakteur: Gunthart Mau / Karin Pfeiffer

Wenn bei Coppenrath & Wiese in der Produktion einer der über 5.000 elektrischen Motoren defekt ist, drohen Stillstände. Sahne, Teige und Cremes müssen dann entsorgt werden. Ein Maßnahme-Mix hat die Ausfallzeiten um über 40 % verringert. Wichtiger Part: Der Kurzcheck mit Experten von SEW-Eurodrive und ihrem Stethoskop.

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Mischerantrieb: Mirko Haake mit seinem wichtigsten Werkzeug, dem Stethoskop. Anhand der Geräusche kann der SEW-Servicetechniker genau den Zustand eines Antriebs analysieren.
Mischerantrieb: Mirko Haake mit seinem wichtigsten Werkzeug, dem Stethoskop. Anhand der Geräusche kann der SEW-Servicetechniker genau den Zustand eines Antriebs analysieren.
(Bild: SEW)

Das Aroma von frischgebackenen Brötchen weht köstlich um die Nase, wenige Schritte weiter lockt Bienenstich, um dann im nächsten Raum von dem süß-herben Duft von Schokolade abgelöst zu werden. Wer hier mal die Augen schließt, erinnert sich vermutlich an die kleine Konditorei aus der Kindheit. Dabei weist das Mettinger Werk von Coppenrath & Wiese ganz andere Dimensionen auf: Hier werden 260.000 Sahnetorten, 4,2 Mio. Brötchen und 90.000 Kuchen gebacken. Pro Tag. Dazu verarbeiten die rund 3.000 Mitarbeiter vor Ort täglich 100.000 l Sahne, 80 t Äpfel und 900.000 Eier. Trotz dieser Dimensionen: „Die Prozesse und Arbeitsschritte sind die gleichen wie beim handwerklichen Konditor – nur eben ist vieles davon automatisiert“, erklärt Manfred Freude, Abteilungsleiter Instandhaltung für Produktionsanlagen. „Wir sind aber immer noch eine Konditorei mit viel Handarbeit, weil wir mit Rohware arbeiten, die aus der Natur kommt.“

Die Verwendung empfindlicher Rohware bedeutet allerdings auch, dass Ausfälle der Anlagen große Auswirkungen haben: „Bei einem Stillstand müssen wir viele Massen – Teige, geschlagene Sahne, Cremes – entsorgen. Wenn sie länger stehen, verändern sie sich so, dass wir sie nicht weiterverarbeiten können.“ Der Stillstand eines Anlagenteils wirkt sich also auf vor- und auf nachgelagerte Prozesse aus. „Die Ursache eines Stillstands zu beheben, dauert vielleicht nur eine halbe Stunde. Aber insgesamt gehen im Prozess vier, fünf Stunden verloren. Jeder Stillstand bedeutet also einen großen wirtschaftlichen Schaden“, so Freude. Um derartige Schäden immer weiter zu reduzieren bzw. zu eliminieren, verfolgt Freude mit seinem Team verschiedene Ansätze.

5.000 elektrische Antriebe produzieren Süßes

Ein Fokus dabei ist die Antriebstechnik: Zwischen 5.000 und 7.000 elektrische Antriebe halten die Förderbänder, Mischer und Froster der Produktionslinien am Laufen. „Früher haben wir die Antriebe oft erst ausgetauscht, wenn ein Motor kaputt war, in der laufenden Produktion“, erinnert sich Manfred Freude. Entsprechend groß waren die Auswirkungen auf die Produktionseffizienz. „Um die Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität) zu steigern, war die Instandhaltung der Antriebstechnik daher ein wichtiger Hebel.“ Manfred Freude und sein Team entschlossen sich, dazu einen Mix verschiedener Maßnahmen umzusetzen – angefangen bei einer regelmäßigen Inspektion über eine zählerbasierte Instandhaltung bis hin zu einer entsprechenden Ausbildung des Produktionspersonals.

Kurzchecks für die Antriebe

Ein wichtiger Baustein sind zudem die Kurzchecks, die Experten von SEW-Eurodrive regelmäßig an den Antrieben der Produktionsanlagen durchführen. Sie sind ein Teil des Life Cycle Service von SEW-Eurodrive rund um die Inspektion und Wartung von Antrieben. „Wichtigster Bestandteil des Kurzchecks ist dabei das Abhören der Motor- und Getriebekomponenten“, erklärt Mirko Haake, der als Servicetechniker die Kurzchecks bei Coppenrath & Wiese durchführt. Mit dem Stethoskop lauscht er den Geräuschen des laufenden Antriebs, prüft so die Lager und Verzahnung von Motor und Getriebe. Allein an den Laufgeräuschen kann Haake feststellen, in welchem Zustand der Antrieb ist und ob in absehbarer Zeit ein Ausfall droht. „Diese Beurteilung eines Antriebs erfordert sehr viel Know-how“, weiß Freude. „Eine Schwingungsanalyse oder das Beurteilen des Motorzustands mit dem Stethoskop kann ich als normaler Mechaniker nicht leisten. Jedes Getriebe, jeder Antrieb verhält sich anders.“

Mit dem Stethoskop genau hinhören

Das Stethoskop ist zwar das wichtigste Werkzeug von Mirko Haake, aber nicht das einzige: „Zusätzlich checken wir das Öl und schauen uns noch den Klemmkasten an, ob zum Beispiel Wasser im Anschluss ist“, erklärt der Servicetechniker. Dabei konzentriert er sich vor allem auf die kritischen Antriebe, also auf die, deren Ausfall längere Produktionsstillstände nach sich ziehen würde. So ein kritischer Antrieb ist zum Beispiel der Motor im Froster: „Der Antrieb steht im Kältebereich. Nur selten kommen Mitarbeiter dorthin“, erklärt Haake. Laufgeräusche durch einen Lagerschaden fallen daher im normalen Alltag nicht auf. „Wenn wir dagegen mit unserem Stethoskop dort reingehen, können wir schon sehr genau sagen, ob der Motor in Ordnung ist und wie lange der Antrieb noch halten wird." Wenn Manfred Freude die Kosten für so einen Ausfall gegenrechnet, „dann amortisiert sich der Einsatz der SEW-Experten sehr schnell.“

Buchtipp

Das Buch Antriebspraxis enthält die Gesamtschau der eingesetzten Antriebe mit fester oder variabler Drehzahl, die energiesparend und vernetzt arbeiten. Es erklärt sowohl die Arbeitsweise der Komponenten als auch ihr Zusammenwirken im Antriebssystem bis hin zur Vernetzung in betrieblichen und globalen Netzen.

Bei Coppenrath & Wiese hat es sich bewährt, die Kurzchecks im Vorfeld der Jahresrevision durchzuführen. „Dabei nehmen wir gebäudeweise die zentralen Anlagen eines Werksbereichs für zwei Wochen aus der Produktion und haben so genügend Zeit für die Wartung und Instandhaltung“, erläutert Freude. Dafür erhält der Instandhaltungsleiter aus den Kurzchecks einen detaillierten Ergebnisbericht jedes einzelnen Antriebs. „Die Daten aus den Kurzchecks speichern wir zudem intern und nutzen sie für einen nachhaltigen Service, zum Beispiel um den Kunden beizeiten daran zu erinnern, wenn ein erneuter Check eines Antriebs durchgeführt werden sollte“, so Tilo Schröder, Ansprechpartner für Coppenrath & Wiese im Technischen Büro von SEW-Eurodrive.

Nachhaltig wirkt der Service noch auf andere Weise, wie Instandhaltungsleiter Freude erzählt: „Wenn wir im Rahmen der Kurzchecks die Häufung von Schäden an bestimmten Antrieben feststellen, prüfen wir gemeinsam mit SEW-Eurodrive, ob es sich dabei um ein generelles Problem in unseren Anlagen handelt und wie wir das künftig vermeiden können.“ Beispiel: die lüfterlosen Antriebe, die bei Coppenrath & Wiese heute im Herstellungsbereich Standard sind. „Früher hatten die meisten Antriebe bei uns Lüfter. Weil viele Motoren mit dem Lüfter nach oben ausgerichtet waren, konnte immer wieder Wasser in das obere Lager eintreten. Die Folge war, dass in den Kurzchecks überdurchschnittlich oft Schäden an diesen Motoren festgestellt wurden.“ Durch den Wechsel auf lüfterlose Antriebe erledigte sich dieses Problem für die Konditorei Coppenrath & Wiese.

Ausfallzeiten um mindestens 40 % gesenkt

Aber die Nachhaltigkeit des Service von SEW-Eurodrive zeigt sich nicht nur in Antrieben, die immer besser auf die Produktionsbedingungen von Coppenrath & Wiese abgestimmt sind. Manfred Freude: „Wir können uns durch die enge Zusammenarbeit mit SEW-Eurodrive auch selbst weiterentwickeln und Know-how für die Instandhaltung der Antriebe aufbauen.“ So nutzen die Instandhalter von Coppenrath & Wiese jetzt selbst einen Ölcheck-Monitor, wie SEW-Eurodrive ihn bei den Kurzchecks einsetzt. „Wir wenden den bei unseren Großgetrieben an“, so Freude. „Damit können wir beurteilen, ob wir mit dem Öl noch ein halbes Jahr länger fahren können oder ob ein Ölwechsel notwendig ist.“

Entsprechend ist Manfred Freude überzeugt von dem Service der Antriebsspezialisten: „Wir haben jetzt wesentlich weniger ungeplante Ausfälle durch defekte elektrische Antriebe. Durch all unsere Maßnahmen, bei denen die Kurzchecks von SEW-Eurodrive ein wichtiger Baustein sind, konnten wir die Ausfallzeiten in den letzten fünf Jahren um mindestens 40 % senken.“

* *Gunthart Mau, Referent Fachpresse, SEW-Eurodrive

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