PKT 40 Jahre Kunststoffverarbeitung in Tiefenbronn

Redakteur: Sariana Kunze

Dieses Jahr feiert PKT sein 40-jähriges Firmenjubiläum in Tiefenbronn. In den 40 Jahren Unternehmensgeschichte beschäftigte PKT sich vornehmlich mit der Herstellung kleiner Kunststoffartikel mit Gewichten.

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Firmengründer Walter Spielmann (Mitte sitzend) und Geschäftsführer Peter Rapp
Firmengründer Walter Spielmann (Mitte sitzend) und Geschäftsführer Peter Rapp
( Archiv: Vogel Business Media )

Seit der Firmengründung 1969 hat PKT seinen Stammsitz in Tiefenbronn im Großraum Stuttgart. Die präzisen Werkzeuge und Kleinteile aus Kunststoff, die bei PKT entstehen, passen damals wie heute genau in die viel zitierte Marktnische.

Heute gehört PKT mit 86 Mitarbeitern zu den wenigen weltweit bekannten und damit auch sehr exportorientierten Unternehmen, die sich in der Serienproduktion kleinster Artikel aus technischen Kunststoffen wie PC, PET, POM, PPS, TPU, PEEK oder LCP fundiert auskennen. Dieses Know-how schätzt man in der Feinwerktechnik, der Uhrenindustrie, der Elektrotechnik, dem Automotive-Sektor und der Medizintechnik. Und das nicht nur national, sondern auch international. Denn PKT ist ein integrierter, hoch technisierter und automatisierter Systemlieferant in den Spezialgebieten frei fallende Kunststoffteile, Zwei-Komponententeile hart-weich und hart-hart sowie umgespritzte Lead Frames und Reel-To-Reel-Produktion. Für diese Verbreitungsverfahren gilt, wofür PKT in den 40 Jahren seines Bestehens bekannt geworden ist: Die Arbeit sowohl im Werkzeugbau als auch in der Herstellung der Spritzteile muss qualitativ höchsten Ansprüchen genügen. Die Toleranzen liegen hier im Hundertstel Millimeter- bzw. im µm-Bereich.

Neuer Geschäftsführer seit 2009

Der neue Geschäftsführer Peter Rapp, seit Mitte des Jahres im Einsatz bei PKT, drückt es so aus: „Auf die weltweite Konkurrenz und deren Preise reagieren wir im Grunde genauso wie auf die anspruchvollen Anforderungen unserer Kunden: Mit einer kompromisslosen Innovationstätigkeit in allen Bereichen des Unternehmens, der konsequenten Vernetzung aller Abteilungen für eine rationellere Kooperation und einem umfassenden Angebot an Systemdienstleistungen über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Wir bauen nicht nur Werkzeuge und produzieren Spritzteile für unsere Kunden. Wir entwickeln gemeinsam die Vorgaben für Teileauslegung, -optimierung und Werkzeugbau, die Produktion, die Konfektionierung und die Logistik. Auf diese Weise können unsere eng verzahnten Abteilungen von Anfang an im Rahmen eines koordinierten Projekt-Managements optimale Lösungen für unsere Kunden entwickeln und auch in kürzester Zeit realisieren.“

Elektroteile und Rotoren beispielsweise werden in hochpräzisen Vielfach-Kavitäten-Werkzeugen und Großserien von mehren Mio. Stück pro Jahr für namenhafte nationale und Internationale Auftraggeber hergestellt. Die Reel-To-Reel-Fertigung läuft bei PKT vollautomatisch inklusive des gesamten Handlings, - der Bandverbindung und der Qualitätskontrolle über Kamerasysteme.

Eigener Werkzeugbau

Kernbereich der PKT-Systemdienstleistung sind sowohl der Formenbau als auch die Spritzerei. Im eigenen Werkzeugbau entstehen alle Spritzgieß-Formen, mit denen das Unternehmen später die Teile für seine Kunden herstellt. Nur auf diese Weise lässt sich höchste Prozesssicherheit durchgängig erreichen. Zertifiziert ist das Qualitätsmanagementsystem von PKT nach DIN ISO TS 16949 und DIN EN ISO 9001:2000. Die Spritzerei verfügt aktuell über 58 Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 150 bis 1.000 kN. Die Anlagen sind mit Robot-Systemen und weiteren Peripherie entsprechend hoch automatisiert, um den Anforderungen an eine Großserienfertigung durchgängig gerecht werden zu können.

Unternehmensphilosophie umgesetzt

Alle diese koordinierten Anstrengungen dienen bei PKT letztlich dem Ziel, kundenorientierte Projektanforderungen zu marktgerechten Preisen in Werkzeug- und Produktlösungen umzusetzen. Prozessfähigkeit auch bei vielen Kavitäten mit engsten Toleranzen, die Beherrschung aller relevanten Fertigungsprozesse sowie ein kundenorientiertes Rapid Prototyping sind dabei selbstverständlich. So hat PKT beispielsweise eine eigene Stammform entwickelt, in der Musterteile aus einer Kavität gefertigt werden. Damit wird sichergestellt, dass die Auftraggeber in rund vier Wochen bereits erste funktionsfähige Teile zum Testen erhalten, wobei die Kosten für die Herstellung des Kavitäteneinsatzes vergleichsweise gering bleiben. Die späteren Serienwerkzeuge können durch diese Vorgehensweise schnell und höchst präzise zur Verfügung gestellt werden. Um bis zu 20 Prozent verkürzte Durchlaufzeiten lassen sich dadurch erreichen.

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