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RFID

Mit Cockpit bei Pick-to-Light-System besser orientieren

| Autor / Redakteur: Fabian Seidel* / Sariana Kunze

Für eine bessere Orientierung wurde das Pick-to-Light-System jüngst durch ein Kennzahlen-Cockpit ergänzt.
Für eine bessere Orientierung wurde das Pick-to-Light-System jüngst durch ein Kennzahlen-Cockpit ergänzt. (Bilder: Turck)

Ein der Smart-Factory-OWL wurde jüngst von Mitarbeitern und Studenten der Hochschule OWL um ein Put-to-Light-System sowie um ein Kennzahlen-Cockpit erweitert. Ziel war es, die Materialversorgung und die Orientierung für den Werker zu optimieren.

Wer kauft schon die Katze oder besser gesagt das System im Sack? Was im Privatbereich meist völlig unverständlich ist, ist in der Industrie häufig der Fall, denn nur selten kann der Kunde neue Systeme vor dem Kauf in Aktion sehen. Die Produkte müssen zwar vor ihrem Launch intensiv getestet werden, jedoch ist es nicht immer möglich alle Eventualitäten zu berücksichtigten. Die Einkäufer der Unternehmen müssen sich auf die Aussagen der Hersteller verlassen. Hier schafft die Smart-Factory-OWL mit ihrer Demonstrationsplattform für intelligente Automatisierung Abhilfe. „Ein Ziel der Demonstrationsplattform ist es, unterschiedliche Montagekonzepte zu entwickeln und dabei unterschiedliche Assistenzsystem-Technologien einzusetzen oder diese auch miteinander zu kombinieren“, sagt Prof. Sven Hinrichsen, der das Themengebiet des Industrial Engineering in der Smart-Factory-OWL vertritt. Die Professoren, Beschäftigen und Studenten der Hochschule Ostwestfalen-Lippe arbeiten dort in kleinen Teams, um mit Hilfe neuer Technologien Produktionsprozesse zu optimieren.

Mit Put-to-Light und RFID optimiert

Seit nunmehr zwei Jahren arbeiten Hinrichsen und sein Team mit dem Pick-to-Light-System von Turck und dessen Optosensorik-Partner Banner Engineering. Das anfängliche Ziel war, einen variantenreichen manuellen Montageprozess für einen Maschinenbauer zu optimieren. Die erste Version der lichtgesteuerten Werkerführung wurde direkt im Gründungsjahr der Fabrik fertiggestellt und bis heute kontinuierlich weiterentwickelt. Zu Beginn liest der Werker über den Vision-Sensor iVu von Banner Engineering einen 2D-Code ein. Das angeschlossene HMI zeigt darauf den Startbildschirm des zugehörigen Montageprozesses an. Als Steuerung fungiert hier ein programmierbares Gateway für das IP67-I/O-System BL67. Auf dem Gateway programmierte Turck die Pick-to-Light-Applikation mit Codesys 3, dessen Zusatzprogramm Target-Visu die Visualisierung der einzelnen Montageschritte übernimmt. Das System wurde so realisiert, dass Anwender ohne Programmieraufwand selbst neue Produktkonfigurationen eingeben können. Die Sensorleuchten K50, K30 und PVD von Banner zeigen dem Werker jeweils das einzubauende Teil an und führen so durch den gesamten Montageprozess. Beim Griff in das signalisierte Fach quittiert der Werker die Entnahme durch das Auslösen des integrierten Sensors.

Mit Put-to-Light Materiallogistik optimieren

Im Praxiseinsatz muss ein Logistikmitarbeiter die unterschiedlichen Montagearbeitsplätze ablaufen und überprüfen, ob Behälter leer sind, diese ins Lager bringen, auffüllen und zurück an den Arbeitsplatz schaffen. Dabei können auch Behälter vergessen oder im Durchlaufregal falsch eingeordnet werden, was den Montageprozess stören würde. Im Modell-System nahmen sich Hinrichsen und einige seiner Studenten dieser Herausforderung an und entwickelten eine Put-to-Light-Lösung zur Optimierung der Materiallogistik. Das Lager wird vom System automatisch über leere Behälter informiert. Wenn während des Montageprozesses ein Behälter geleert wird, legt der Werker diesen auf einen Transportwagen, der sich neben dem Arbeitsplatz befindet. Im vorderen Bereich des Wagens befindet sich ein RFID-Schreib-Lese-Kopf, der die Informationen des Behälters ausliest und ein Signal an das Warenlager schickt. Im Lager werden neue Behälter mit den benötigen Komponenten befüllt. „Im Unterschied zu bedruckten Behältern können wir mithilfe des RFID-Systems den jeweils aktuellen Behälterinhalt auf den Datenträger schreiben. Zudem können wir durch die schnelle Informationsübermittlung die Anzahl der benötigten Behälter und damit den Warenbestand im Betrieb reduzieren“, so Sven Hinrichsen. Zurück am Arbeitsplatz kommt der eigentliche Put-to-Light-Prozess zum Tragen. Das Durchlaufregal, das auf der Vorderseite mit dem Pick-to-Light-System ausgestattet ist, besitzt auf der Rückseite als Äquivalent ein Put-to-Light-System. Der Logistik-Mitarbeiter hält den aufgefüllten Behälter vor einen Schreib-Lese-Kopf. Auf Basis der übermittelten Daten leuchtet am Regal die Lampe derjenigen Bahn grün auf, in die der Behälter eingeführt werden muss. Der Mitarbeiter quittiert das Einfügen des Behälters in den entsprechenden Schacht mit einem Druck auf die Lampe. Diese erlischt in der Folge, quittiert der Werker die Falsche, leuchtet diese rot auf.

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