Energiemanagement

Mit Energiedatenerfassung Porzellan nach ISO 50001 brennen

| Autor / Redakteur: Stephan Lampe* / Sariana Kunze

Das Brennen von Tellern und Tassen verbraucht viel Energie. Mit einer modularen Energiedatenerfassung kann der Verbrauch deutlich gesenkt werden.
Das Brennen von Tellern und Tassen verbraucht viel Energie. Mit einer modularen Energiedatenerfassung kann der Verbrauch deutlich gesenkt werden. (Bild: Sebastian Ehrlich, Tema)

Wer Porzellan brennt, braucht viel Energie. So auch der Hersteller BHS Tabletop. Dank einer energetischen Sanierung konnte das Unternehmen nun in der Porzellanfabrik viel Energie einsparen.

In mehr als 100 Ländern essen täglich 200 Mio. Menschen von Porzellan von BHS Tabletop. Das traditionsreiche Unternehmen aus Selb in Oberfranken ist durch seine Marken Bauscher, Tafelstern und Schönwald in der ganzen Welt bekannt und verkauft pro Jahr rund 40 Mio. Geschirre an die Gastronomie, an Hotels, Flug- und Schifffahrtslinien, an Unternehmens- und Systemrestaurants, Seniorenheime und Kliniken. Da für das Brennen von Porzellan viel Energie benötigt wird, spielt der Klima- und Umweltschutz für die BHS eine wichtige Rolle. Um die tatsächlich erforderliche Energie so gering wie möglich zu halten und sie gleichzeitig für mehrere Zwecke nutzen zu können, hat das Unternehmen die Produktion grundlegend verändert und dadurch den Energieeinsatz in den vergangenen 15 Jahren um ein Drittel gesenkt. Damit konnte es auch den Kohlendioxidausstoß in der Produktion deutlich verringern.

Energieeinsparung von rund 20 Prozent

Als erstes Unternehmen der Porzellanbranche weltweit, so der Hersteller, ist die BHS 2012 gemäß der Prüfrichtlinie DIN EN ISO 50001 zertifiziert und mittlerweile erfolgreich rezertifiziert worden. Damit setzte es bereits lange bevor es verpflichtend wurde, die Anforderungen des Energiedienstleistungsgesetzes (EDL-G) um und betrieb ein systematisches Energiemanagement. Das Monitoring hilft dabei, Effizienzpotentiale zu finden und zu heben. So hat etwa die bessere Synchronisation von vier Kompressoren zu einer Energieeinsparung von rund 20 Prozent geführt. Zusätzlich ist die BHS bereits seit 2011 gemäß der internationalen Norm für Umweltmanagementsysteme DIN EN ISO 14001:2015 zertifiziert, um Anforderungen an den Umweltschutz systematisch managen zu können. Außerdem betreibt das Unternehmen eine Wasseraufbereitungsanlage und wiederverwertet alle Roh- und Zwischenprodukte vollständig. Auch bei der Energieerzeugung folgt die BHS modernen Maßstäben. So hat sie an einem weiteren Standort in Schönwald 2016 ein neues Blockheizkraftwerk (BHKW) mit Pufferspeicher und Abgaswärmetauscher in Betrieb genommen. „Wir produzieren damit 70 Prozent unseres Stroms sowie 70 bis 80 Prozent unserer Wärme selbst“, sagt Energiemanager Thomas Tröger von BHS.

Wago-Industriesteuerung erhöht Betriebssicherheit

Im Rahmen der energetischen Sanierung wurden die Wärmeverteilsysteme teilweise erneuert. Die zentrale Steuerung basiert nun auf autark funktionierenden Einzelstationen und Bedienebenen sowie einem in die Steuerung integrierten Alarmserver mit SMS-Alarmierung. Dieser trägt dazu bei, die Betriebssicherheit zu erhöhen. Daneben hat die zentrale Steuerung die Aufgabe, die Vorlauftemperatur zu regeln, alle Pumpen anzusteuern und alle Bereiche mit Wärme zu versorgen. Für das Energiemanagementsystem werden verschiedene Messwerte wie Impuls, M-Bus und Modbus IP aufgenommen und zum Monitoring per OPC zur Auswertung weitergegeben. Basierend auf diesen Werten ermittelt die Steuerung die zum optimalen Betrieb des BHKW nötigen Informationen und steuert mit diesen Informationen per Modbus IP das BHKW an. Mit den Umbauten wurde das Unternehmen TPN Service beauftragt. „Das Steuerungskonzept basiert auf der Wago-Industriesteuerung“, erläutert der Geschäftsführer Marco Puchalski von TPN. In Schönwald hat TPN drei neue Informationsschwerpunkte (ISP) installiert und einen vorhandenen umgebaut. In jedem Schaltschrank ist ein Controller mit unterbrechungsfreier Stromversorgung (USV), Lichtwellenleiter (LWL)-Switch und lokalem Visualisierungs- und Logging-Server mit Touchpanel im Einsatz. Für größtmögliche Zuverlässigkeit sorgt zum einen die redundante LWL-Verkabelung mit Spanning-Tree-Protocol (STP). Zum anderen synchronisieren sich die Visualisierungs- und Logging-Server ständig, sodass alle Geräte die gleichen Daten haben. Sie können von jeder anderen Station aus eingesehen und bedient sowie bei einem Ausfall ersetzt werden.

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Vereinfachtes Nachrüsten von diversen Bussystemen

Untereinander kommunizieren die ISP über ein Standard-LWL-Netzwerk. Die Entfernungen von bis zu 400 m lassen sich dadurch problemlos überwinden. Die Bedienung und Überwachung erfolgt über einen lokalen, privaten Webserver mit jedem beliebigen internetfähigen Gerät, was auch eine Fernbedienung über VPN ermöglicht. Die auf dem Frontend integrierten Features „Intellibuilding Logging“ und „Dokumentation“ erlauben eine Echtzeitansicht und halten Unterlagen, Schaltpläne, Strangschemen und Datenblätter jederzeit vor, was die Wartung und den Betrieb erleichtert. Die benutzerfreundliche Bedienoberfläche inklusive Gruppenzuordnung und Zeitsteuerung macht es einfach, für einzelne Bereiche im Gebäude eigene Betriebszeiten zu hinterlegen und dadurch die Energiekosten zu senken. Auch die 2010 gebaute Heizung in der Fertigungshalle wurde im Zuge der Umbauten 2016 an das BHKW gekoppelt und in das Steuerungssystem integriert. „Das ist die vielleicht größte Stärke der Komponenten von Wago, dass sie dank der vielfältigen Schnittstellen und der extrem leichten Handhabung – oft per Steckverbindung – ein späteres Nachrüsten und Erweitern bestehender Anlagen so einfach machen“, sagt Thomas Tröger von BHS. „Und das gilt nicht nur für einfache Taster, Relais oder Sensoren“, ergänzt Marco Puchalski, „sondern auch für diverse Bussysteme anderer Hersteller.“

* Stephan Lampe, Wago

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