Der Digitale Produktpass ist ein wichtiges Thema für Konstrukteure, Ingenieure und die Industrie. Welche Anforderungen sind damit verbunden? Wie kann man sich darauf vorbereiten und wie wirkt sich der Digitale Produktpass auf die Arbeit von Konstrukteuren aus?
Der Digitale Produktpass enthält alle wesentlichen Informationen über ein konkretes Produkt über dessen gesamten Lebenszyklus hinweg.
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Der Digitale Produktpass (Digital Product Passport, DPP) ist ein strukturiertes digitales Dokument, das alle wesentlichen Informationen über ein konkretes Produkt über dessen gesamten Lebenszyklus enthält – von der Herstellung, über die Nutzung respektive Einsatz bis hin zur Entsorgung und dem Recycling. Der DPP ist Teil des EU-Aktionsplans für die Kreislaufwirtschaft (EU Circular Economy Action Plan) im Rahmen des Green Deal.[1]
Welche Ziele hat der DPP?
Der DPP soll alle produktspezifischen Informationen in einem einheitlichen Datensatz bündeln. Die Informationen werden entlang des gesamten Lebenszyklus erhoben, um sie für verschiedenste Akteure, etwa Hersteller, Händler, Behörden, Recyclern und Verbrauchern zugänglich zu machen. Die Ziele und Funktionen des DPP bestehen in einer höheren Transparenz entlang der Produkt-Wertschöpfungskette, etwa Herkunft, Lieferketten, Inhaltsstoffe, Umweltauswirkungen, und soll die Kreislaufwirtschaft unter anderem durch konkretere Informationen zu Reparatur, Wiederverwendung und Recycling fördern sowie ein Ökodesign und eine nachhaltige Produktentwicklung unterstützen.
Der DPP ist daher in der EU als zentrales Instrument in der 2024 eingeführten Ökodesign-Verordnung verankert. Ein weiterer aktueller rechtlicher Rahmen bildet die seit 2026 verpflichtende Batterieverordnung.[2]
Das lesen sie in diesem Beitrag
Was ist der Digitale Produktpass?
Was sind die Ziele des DPP?
So erfolgt der Zugriff auf den DPP
Die erforderlichen Pflichtangaben des DPP
Vor- und Nachteile aus Konstruktionssicht
Aktuell vom DPP betroffene Produktgruppen
Termine für weitere Produktgruppen
Fünf entscheidende Einflussfaktoren auf die Arbeit von Konstrukteuren
Tools und Standards, die die Umsetzung unterstützen
Quellennachweis
Wie erfolgt der Zugriff auf den DPP?
Der Zugriff auf den DPP geschieht typischerweise über eine maschinenlesbare Kennzeichnung am Produkt etwa in Form von QR-Codes, NFC/RFID-Tags oder andere digitale Kennzeichnungsformen. Die Daten des DPP werden in digitalen Systemen wie PIM-, ERP- oder PLM-Plattformen bzw. in standardisierten Datenbanken (etwa Verwaltungsschale - Asset Administration Shell, AAS) abgelegt und sind rund um die Uhr abrufbar.[3]
Welche Pflichtangaben erfordert der DPP?
Ein DPP muss nach aktuellem Stand die in der folgenden Tabelle aufgeführten Pflichtangaben umfassen. Die genannten Punkte bilden den typischen Kern, da die tatsächlich zwingenden Pflichtangaben entscheidend von der jeweiligen Produktgruppe und den entsprechenden EU‑Rechtsakten abhängt.
Demontageanleitung, Recyclingwege, Möglichkeiten der Wiederverwendung
Compliance
Zertifikate, Normen, gesetzliche Vorgaben
Mit den einzelnen Pflichtangaben sind verschiedene Informationen verknüpft:
Produktidentifikation Eindeutige Produktkennung: Produkt-ID bzw. Unique Product Identifier (wie QR‑Code/RFID), Verknüpfung mit Hersteller, Produktionsort und Produktionscharge. Basis-Produktdaten: Name, Modell/Typ, Serien‑ oder Chargennummer, Herstellungsdatum, gegebenenfalls Garantie‑ und Nutzungsdauer.
Materialzusammensetzung und Lieferkette Materialzusammensetzung: Auflistung wesentlicher Komponenten, Materialien und Inhaltsstoffe, inkl. Aufführung gegebenenfalls kritischer beziehungsweise gefährlicher Stoffe. Lieferkette und Herkunft: Angaben zur Herkunft zentraler Rohstoffe, Recyclinganteile, beteiligte Zulieferer beziehungsweise Produktionsstätten.
Nachhaltigkeit und Zirkularität Umweltkennzahlen: CO₂‑Bilanz, Energieeffizienz, gegebenenfalls weitere relevante Umweltwirkungen nach den sektorspezifischen Vorgaben. Zirkularitätsdaten: Reparierbarkeit, Wiederverwendbarkeit, Recyclingfähigkeit, Entsorgungsinformationen und gegebenenfalls Lebensdauerindikatoren.
Nutzung, Reparatur, Entsorgung Gebrauchs- und Sicherheitshinweise: Bedienungsinformationen, Sicherheitsangaben und relevante Warnhinweise. Reparatur- und Wartungsinfos: Informationen zu Ersatzteilen, Upgrades, Wartung sowie dokumentierte Reparatur‑/Wartungshistorie, soweit vorgesehen.
Compliance- und Nachweisdaten Konformitäts- und Leistungsnachweise: Verweise auf technische Dokumentation, Konformitätserklärungen, Zertifizierungen, Kennzeichnungen und angewandte EU‑Rechtsakte (etwa ESPR (Ökodesign-Verordnung, sektorale Verordnungen). Rechts- und Zugangsanforderungen: Daten müssen maschinenlesbar, standardisiert, interoperabel und für berechtigte Akteure über die Produkt-ID zugänglich sein. Details werden produktspezifisch in delegierten Rechtsakten konkretisiert.[4]
Welche Vor- und Nachteile hat der DPP aus Konstruktionssicht?
Für Konstrukteure ist der DPP ein zweischneidiges Schwert: Er erhöht die Transparenz und Designqualität, bringt aber spürbar Mehraufwand mit sich.
Vorteile des DPP:
Mehr Transparenz: Besserer Überblick über Materialien, Komponenten und Umweltwirkungen über den gesamten Produktlebenszyklus. Fundierte Designentscheidungen werden erleichtert (wie Materialwechsel, Modularität, Recyclingfähigkeit).
Stärkeres Ökodesign: Ökologische Kennzahlen (CO2, Energieeffizienz, Reparierbarkeit) werden sichtbar und damit konstruktiv steuerbar. Konstrukteure können technische Optimierung und Nachhaltigkeitsziele konsistent ausbalancieren.
Bessere Datenbasis für Optimierungen: Rückmeldungen zu Nutzung, Service und End‑of‑Life fließen über den DPP strukturiert zurück in die Entwicklung. Design‑Reviews können sich auf reale Felddaten statt auf Annahmen stützen.
Höhere Rechtssicherheit: Gut dokumentierte Produkt‑ und Stoffdaten erleichtern Nachweise gegenüber Marktaufsicht und Kunden. Die Risiken bei Audits, CE‑Bewertung und neuen ESG‑Reportingpflichten werden reduziert.
Wettbewerbsvorteile: Transparente Nachhaltigkeitsdaten können als technisches Verkaufsargument genutzt werden. Modular, instandsetzbare und ressourceneffiziente Konstruktionen ermöglichen neue Service‑ und Geschäftsmodelle.
Entkopplung von Datensilos: Die durchgängige digitale Kette (CAD–PLM–ERP–DPP) reduziert Medienbrüche und manuelle Doppelpflege. Ist die IT-Landschaft sauber aufgesetzt, können sich Konstrukteure die Pflege von „Excel‑Schattenlisten“ ersparen.
Nachteile des DPP:
Höherer Dokumentations- und Datenaufwand: Unternehmen sehen den DPP teils primär als Bürokratie‑ und Kostentreiber. Konstrukteure müssen zusätzliche Attribute, Materialdaten und Änderungsinformationen erfassen und pflegen.
Komplexere Entwicklungsprozesse: Das Änderungsmanagement (Change-Management) wird aufwendiger, weil jede Designänderung DPP‑relevante Daten mitziehen muss. Der Abstimmungsbedarf im Hinblick auf Nachhaltigkeit, Recht, Einkauf und IT wird höher.
Abhängigkeit von Lieferantendaten: Fehlende oder schlechte DPP‑Daten von Zulieferern blockieren eine vollständige Dokumentation. Konstrukteure müssen stärker in die Lieferantenauswahl und Datenspezifikationen eingreifen. Das kostet zusätzlich Zeit und kann Entwicklungen bremsen.
Hoher Umstellungs- und Lernaufwand: Neue Tools, Standards und Datenmodelle erfordern entsprechende Schulungen und eine Anpassung der Konstruktionsrichtlinien. Die Übergangszeit mit parallelen alten und neuen Prozessen führt zu Reibungsverlusten.
Regulatorische Unsicherheit und Moving Target: Viele Details werden erst über delegierte Rechtsakte und Normen konkretisiert. Konstrukteure planen daher unter unsicheren Randbedingungen, was zu konservativen oder mehrfachen Re‑Designs führen kann.
Gefahr der „Datenüberfrachtung“: Möglicherweise verschiebt sich der Fokus bei der Entwicklung von funktionalen und sicherheitsrelevanten Kernanforderungen auf eine Checklisten‑Compliance. Konstruktionsteams könnten Daten „für den Pass“ produzieren, anstelle sie wirklich für bessere Konstruktionen zu nutzen.[5]
Die Vor- und Nachteile auf einen Blick:
PRO
Thema
Argument
Transparenter Lebenszyklus
Besserer Überblick über Materialien, Komponenten und Umweltwirkungen über den gesamten Produktlebenszyklus.
Stärkeres Ökodesign
Ökologische Kennzahlen (CO₂, Effizienz, Reparierbarkeit) werden sichtbar und konstruktiv steuerbar.
Bessere Datenbasis für Verbesserungen
Strukturierte Rückmeldungen aus Nutzung, Service und End‑of‑Life fließen zurück in die Entwicklung.
Höhere Rechtssicherheit
Saubere Produkt‑ und Stoffdaten erleichtern Nachweise gegenüber Marktaufsicht und Kunden.
Wettbewerbsvorteile
Transparente Nachhaltigkeitsdaten und zirkuläre Designs stärken Verkaufsargumente und fördern neue Geschäftsmodelle.
Entkopplung von Datensilos
Durchgängige digitale Kette (CAD–PLM–ERP–DPP) reduziert Medienbrüche und Doppelpflege.
CONTRA
Thema
Argument
Mehr Dokumentationsaufwand
Zusätzliche Attribute, Material- und Änderungsdaten müssen erfasst und gepflegt werden.
Komplexere Entwicklungsprozesse
Änderungsmanagement und Abstimmung mit Blick auf Nachhaltigkeit, Recht, Einkauf und IT werden aufwendiger.
Abhängigkeit von Lieferantendaten
Fehlende oder schlechte Daten von Zulieferern erschweren einen vollständigen DPP.
Umstellungs- und Lernaufwand
Neue Tools, Standards und Datenmodelle erfordern Schulungen und Anpassung der Konstruktionsrichtlinien.
Regulatorische Unsicherheit
Noch nicht vollständig definierte Anforderungen können zu konservativen oder mehrfachen Re‑Designs führen.
Gefahr der Datenüberfrachtung
Der Fokus kann von Kernanforderungen auf reine Checklisten‑Compliance verschoben werden.
Seit wann gibt es den DPP, für welche Produktgruppen ist er bereits verbindlich?
Es gibt kein einzelnes konkretes Datum, seit dem der DPP existiert. Vielmehr hat sich der Produktpass seit den 2010er Jahren schrittweise zu einem regulierten EU-Instrument entwickelt. Das politische und rechtliche Fundament erhielt der DPP ab 2022 mit der EU-Initiative für nachhaltige Produkte (EU‑Sustainable‑Product‑Initiative), ab 2024 mit der neuen Ökodesign-Verordnung (ESPR – Ecodesign for Sustainable Products Regulation) und der ab 2026 verpflichtenden EU-Batterieverordnung. Weitere verbindliche Pflichten greifen je nach Produktgruppe vor allem ab 2026 und 2027.
Bereits Ende 2022 wurde der DPP als Batteriepass in der neuen EU-Batterieverordnung aufgenommen. Für viele Industrie-, EV‑ und LV-Batterien über 2 kWh wird ein digitaler Produktpass ab dem 18. Februar 2027 verbindlich, mit den ersten Kennzeichnungs- und Dokumentationspflichten in diesem Jahr (2026). Ohne DPP dürfen die Industrie- und Traktionsbatterien mit Kapazitäten über 2 kWh in der EU nicht mehr in den Verkehr gebracht werden.
Für weitere Produktgruppen wie Textilien (Bekleidung, Schuhe), Elektro‑ und Elektronikgeräte sowie Möbel und Bauprodukte ist der Beginn der DPP‑Pflicht im Rahmen der ESPR ab etwa 2027 vorgesehen.
Parallel erfolgt die Priorisierung von Grundmaterialien wie Eisen, Stahl und Aluminium sowie energieverbrauchsrelevante Produkte (etwa Haushaltsgeräte), für die delegierte Rechtsakte schrittweise bis circa dem Jahr 2030 zu erwarten sind.
Die wichtigsten Termine auf einen Blick:
Produktgruppe
Kennzeichnung/Dokumentation
DPP
Industrie‑, EV‑ und LV‑Batterien über 2 kWh
Ab Anfang 2026
Ab 18.02.2027
Textilien (Bekleidung, Schuhe)
Ab ca. 2027
Elektro‑ und Elektronikgeräte
Ab ca. 2027
Möbel
Ab ca. 2027
Bauprodukte
Ab ca. 2027
Ausweitung auf Eisen, Stahl, Aluminium, Maschinenbau, Bauwesen, Konsumgüter (energieverbrauchsrelevante Geräte)
2030 bis 2035
Vollständige Integration in digitale Ökosysteme (z. B. Gaia-X)
Ab 2035
Erste Konzepte zum DPP gab es in Deutschland bereits um 2012 in der Umwelt- und Digitalagenda beim Bundesumweltministerium als Instrument für transparente Produktlebensläufe. In der Industrie und Forschung wurden seit Mitte der 2010er-Jahre Pilotprojekte für Rückverfolgbarkeit und digitale Zwillinge durchgeführt, aus denen sich das heutige DPP‑Konzept entwickelt hat.[6]
So wirkt sich der DPP auf die Arbeit von Konstrukteuren aus
Für den DPP müssen Konstrukteure nun Produkte von Anfang an als „datengetriebene, zirkuläre Systeme“ betrachten: Materialwahl, Modularität und Dokumentation werden genauso relevant wie Festigkeit, Kosten und Montagefreundlichkeit. Nachfolgend fünf entscheidende Faktoren.
Stand: 08.12.2025
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Von der CAD-Geometrie zum Datenobjekt: Stücklisten, Materialien, Varianten und Lebenszyklusdaten müssen jetzt so strukturiert werden, dass sie automatisiert in den DPP einfließen können, etwa durch PLM/PDM‑Anbindung, eindeutige IDs, Metadaten, etc.Änderungen in der Konstruktion (wie Materialwechsel, Designänderung) müssen sich im digitalen Zwilling nachvollziehen lassen und den Produktpass in Echtzeit mitziehen, andernfalls kann es zu Inkonsistenzen und Compliance‑Risiken kommen.
Die harte Anforderung: Ökodesign Zirka 80 % der Umweltwirkungen eines Produktes entscheiden sich in der Entwurfsphase, die durch den DPP und das ESPR sichtbar sowie nachprüfbar werden (CO2-Fußabdruck, Energie‑ und Ressourceneffizienz, Haltbarkeit)Zukünftig werden Zielgrößen wie Reparierbarkeit, Modularität, Recyclingfähigkeit und Lebensdauer für Konstrukteure ebenso wichtig, wie die bisherigen klassischen Anforderungen u.a. aus Festigkeit, Normung und Kosten.
Neue Beschränkungen/Einschränkungen in Material- und Teileauswahl Die Materialauswahl wird durch Pflichtangaben zu kritischen Stoffen, Recyclinganteilen und Herkunft transparenter. Toxische oder schwer recycelbare Materialien sind konstruktiv zu begründen oder sollten nach Möglichkeit vermieden werden.Benötigte Zukaufteile müssen idealerweise DPP‑fähige Daten liefern. Das kann bei Teilen aus nicht-EU-Ländern zur echten Herausforderung werden. Konstrukteure werden daher stärker in der Lieferantenauswahl und die Datenanforderungen eingebunden, weil ohne diese Daten der DPP in seiner Gesamtheit lückenhaft bleibt.
Die zukünftige Praxis: Modular, reparierbar, rückbaubar Produkt- oder Teiledesigns müssen Demontage, Austauschbarkeit und Upgrades explizit vorsehen. Anleitungen, Ersatzteillogik und Demontageinformationen fließen in den Produktpass ein. Produktarchitekturen verschieben sich von der Prämisse „einmal verkaufen, dann entsorgen“ hin zu modularen Plattformen, Remanufacturing‑ und Product‑as‑a‑Service‑Modellen, die konstruktiv unterstützt werden müssen.
Mehr Abstimmung, mehr Tooling Konstrukteure müssen enger mit Nachhaltigkeits‑, Compliance‑ und IT‑Teams zusammenarbeiten, um DPP‑Datenmodelle, Standards und Schnittstellen (PLM, ERP, DPP‑Plattform) konsistent zu halten.CAD/PLM‑Systeme werden zum Drehkreuz, denn wer seine Modelle, Parameter und Stücklisten nicht „Ready-for-DPP“ modelliert, riskiert manuellen Mehraufwand in Dokumentation, CE‑Unterlagen und Audits.[7]
Die Auswirkungen auf einen Blick:
Aspekt
Veränderung durch den digitalen Produktpass (DPP)
Auswirkung auf die Arbeit von Konstrukteuren
Rollenverständnis
Von der reinen Produktgestaltung hin zum datengetriebenen, zirkulären Systemdesign.
Konstrukteure müssen Umwelt-, Zirkularitäts- und Datenanforderungen gleichrangig mit Kosten, Funktion und Sicherheit behandeln.
Datenmodell & CAD/PLM
CAD-Modelle, Stücklisten und Metadaten werden zur Quelle für DPP-Inhalte.
Strukturiertes Arbeiten mit IDs, Varianten, Attributen und Änderungsständen wird Pflicht, um den DPP automatisch speisen zu können.
Änderungsmanagement
Jede Designänderung hat unmittelbare Auswirkungen auf DPP-Daten.
Konstrukteure müssen Änderungen sauber versionieren und deren Effekte auf Nachhaltigkeits- und Compliance-Daten bewerten.
Ökodesign & ESPR
Ökodesign-Anforderungen (Haltbarkeit, Effizienz, CO₂) werden explizit mess- und prüfbar.
Designentscheidungen müssen ökologische Kennzahlen und Vorgaben aus der Ökodesign-Verordnung systematisch berücksichtigen.
Material- und Teileauswahl
Materialien und Komponenten brauchen deklarationsfähige Daten (Kritische Stoffe, Recyclinganteil, Herkunft).
Präferenz für DPP-fähige, gut dokumentierte Komponenten; stärkere Einbindung in Lieferantenauswahl und -anforderungen.
Modularität & Reparierbarkeit
Produkte sollen leichter zerlegbar, reparierbar und aufrüstbar werden.
Konstrukteure planen systematisch Demontagewege, standardisierte Schnittstellen und Ersatzteilkonzepte ein.
Lebenszyklusorientierung
Produktlebenszyklen (Nutzung, Reparatur, Remanufacturing, Recycling) werden transparent.
Bereits in der Entwicklung werden Rückbau, Wiederaufbereitung und Second-Life-Konzepte berücksichtigt.
Interdisziplinäre Zusammenarbeit
DPP erfordert enge Kopplung von Konstruktion, Nachhaltigkeit, Qualität, IT und Recht.
Häufigere Abstimmungen zu Dateninhalten, Formaten und Schnittstellen; Konstruktion wird Teil der „Daten-Governance“ des Produkts.
Toollandschaft & Prozesse
CAD/PLM wird zur Schaltzentrale für DPP-relevante Informationen.
Modellierungsrichtlinien, Datenstrukturen und Workflows müssen „DPP-ready“ gestaltet werden, um manuellen Dokumentationsaufwand zu vermeiden.
Welche Tools und Standards unterstützen die Umsetzung des DPP?
Im Hintergrund wir der DPP von einer ganzen Reihe an „Identifikationsstandards“, Datenformaten, Schnittstellen und Branchen-Initiativen getragen. Sie sollen Konstrukteuren und IT-Fachleuten helfen, den DPP technisch sauber umzusetzen.
Rechtsrahmen und Kern-Norm Die zentrale Rechtsgrundlage bildet die Ökodesign-Verordnung (ESPR), die den DPP für fast alle geregelten Produktgruppen vorschreibt. Die Vorgabe besteht in einer eindeutigen Produktkennzeichnung und maschinenlesbaren Struktur, unter anderem mit Verweis auf ISO/IEC 15459 für Identifikations- und Datenträgeranforderungen.
Identifikation und Barcodes Zur Produktkennzeichnung dienen GS1-Standards (GTIN, GLN, SSCC etc.) auf Basis von ISO/IEC 15459 und 15418, die eine global eindeutige Produkt-, Standort- und Einheitenkennzeichnung ermöglichen. GS1 Digital Link und 2D-Codes (etwa QR-Code) sind die Träger für den Unique Product Identifier, der Nutzer direkt auf die DPP-Landingpage führt. (GS1 ist ein weltweites System offener Standards zur eindeutigen Identifikation von Produkten, Standorten und logistischen Einheiten sowie zum standardisierten Austausch zugehöriger Daten.)
Datenmodelle und Austauschformate Die GS1 DPP-Referenzarchitektur und semantische Modelle dienen zur Harmonisierung von Datenfeldern (Material, CO2, Reparaturinfos, etc.). Branchenspezifische Material- und Stoffdeklarationsstandards wie IEC 62474 und IPC‑1752B werden momentan noch als Bausteine für DPP-Materialdaten in der Elektronik diskutiert.
Plattformen und Branchen-Ökosysteme Für fahrzeugspezifische DPP steht Catena‑X als „Automotive-Datenraum“ mit einem eigenen DPP-Framework (Backend/Frontend, Referenzimplementierungen) zur Verfügung.GS1‑basierte und kommerzielle DPP-Plattformen (etwa Lösungen von Softwareanbietern) bilden die Datenaufnahme, Validierung und Schnittstellen zu ERP/PLM und EU‑Register ab.
Schnittstellen, Interoperabilität, APIs Offene, API‑basierte DPP-Backends sammeln die Daten aus CAD/PLM, ERP sowie Lieferantensystemen und stellen sie im vorgeschriebenen Format bereit. Ansätze für mehr Interoperabilität kombinieren GS1-Standards, REST-APIs und maschinenlesbare Daten (JSON, XML), um Audit‑fähige und systemübergreifende DPP zu ermöglichen.[8]
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:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/9e/2a/9e2a4cef5dd72297765540d8c3d1cea7/schraubtech-la-2026-c2-a9tinografiert-207-6000x3373v1.jpeg "Am 21. Mai 2026 können Fachbesucher in der Fira Barcelona (Montjuïc) auf der Regionalmesse Schraubtec mit Ausstellern ins Fachgespräch kommen. (Bild: tinografiert)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/02/f6/02f6897da99cea0f0b5a710bdd2b9e89/0130347249v2.jpeg "Sabine Prohaska: „Die Entwicklung hin zu personalisierten Lerndesigns und -prozessen steht noch am Anfang, doch in naher Zukunft wird sie die betriebliche Weiterbildung prägen.“ (Bild: Profilberater)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/72/52/72529c3d558ef975f3776681eb3dd010/0130353331v2.jpeg "Mittlerweile stehen verschiedene KI-Tools für unterschiedliche Anwendungen zur Verfügung. Dadurch gelingen auch Arbeiten leicht, die früher aufwendig und mühsam waren: So lassen sich beispielsweise aus Texten Audio- oder Videoinhalte generieren. (Bild: © GamePixel - stock.adobe.com)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/d8/fa/d8faafa75b6c615e00903972bf2fe5bf/0129662053v2.jpeg "KI-Systeme haben kein Bewusstsein und auch keine Empathie. Sie können jedoch menschliche Emotionen erkennen und mit dem jeweiligen Gegenüber Interaktionen führen, die empathisch wirken. (Bild: © Sritech - stock.adobe.com)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/ac/5e/ac5ecc3e9c6f79f460c5eb4ca6d21104/mohamed-hassan-fatigue-10145819-1920-1920x1080v1.png "Wie Beschäftigte den Arbeitsalltag im Frühling besser bewältigen. (Bild: Pixabay)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/58/63/586379bda19d8f06e6015cecb41a4967/kampagnenbild-1947x1095v1.png "(Bild: ANSYS Germany GmbH )")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/d1/12/d112dfa6e7df4c7af715a4833483f659/0126977441v1.jpeg "DIN RAIL SMART PROTECTION: RACPRO1 E-FUSE MODULE (Bild: RECOM Power GmbH)")
:quality(80)/images.vogel.de/vogelonline/bdb/1651700/1651739/original.jpg "Apps helfen nicht nur im Alltag – auch auf der Arbeit können sie vieles erleichtern. (©mast3r/stock.adobe.com)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/25/b2/25b21bfeafcbf7eb4173d54d80d8915f/adobestock-589388553--c2-a9-20photon-photo-20-e2-80-93-20stock-adobe-com-7112x4000v1.jpeg "Die Verwaltungsschale liefert eine Basis, um „digitale Zwillinge“ physischer Produkte standardisiert und maschinenlesbar zu beschreiben. (Bild: © photon_photo – stock.adobe.com)")
:quality(80)/p7i.vogel.de/wcms/16/2c/162c5c67720129cb55a53caaaceb9015/adobestock-1266426589--c2-a9-20anak-20-e2-80-93-20stock-adobe-com-ki-generiert-5760x3238v1.jpeg "Manufacturing-X ist ein Konzept für einen gemeinsamen, föderierten „Datenraum Produktion“, in dem Unternehmen der Fertigungsindustrie standardisiert Produktions‑ und Maschinendaten austauschen können. (Bild: anak – stock.adobe.com_KI-generiert)")