Im Einkauf liegt der Gewinn Betriebsführungssystem ‚unter Strom‘

Redakteur: Reinhard Kluger

Präzision und unbedingte Liefertreue entscheiden über den Erfolg eines Unternehmens. Deshalb führte FIMAG im Januar 2007 eine flexible, leistungsfähige betriebswirtschaftliche Standard-Software ein: das Betriebsführungssystem infra:NET der SoftBrands Deutschland GmbH aus Leonberg. Der Nutzen: Prozesse sind transparenter, Antwortzeiten auf Kundenanfragen sinken, Materialkosten werden eingespart.

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Stationäre und mobile Stromerzeuger fertigt und vertreibt die FIMAG Finsterwalder Maschinen- und Anblagenbau und setzt dabei auf infra:NET, das Betriebsführungssystem von SoftBrands
Stationäre und mobile Stromerzeuger fertigt und vertreibt die FIMAG Finsterwalder Maschinen- und Anblagenbau und setzt dabei auf infra:NET, das Betriebsführungssystem von SoftBrands
( Archiv: Vogel Business Media )

Die traditionsreiche FIMAG Finsterwalder Maschinen- und Anlagenbau GmbH steht seit 1934 als Synonym für stationäre und mobile Stromerzeuger. Präzision und unbedingte Liefertreue sind die entscheidenden Erfolgsfaktoren des Unternehmens. Um sie auch weiterhin erfüllen zu können, müssen Fluss und Steuerung der Wert schöpfenden Abläufe höchsten Ansprüchen genügen. Deshalb führte FIMAG im Januar 2007 eine flexible, leistungsfähige betriebswirtschaftliche Standard-Software ein: das Betriebsführungssystem infra:NET der SoftBrands Deutschland GmbH aus Leonberg. “Der Einsatz von infra:NET ist für uns eine der wichtigsten Grundlagen zur kostengünstigen Produktion und damit Wettbewerbsfähigkeit auch in Zukunft“, konstatiert Geschäftsführer Bodo Altkrüger.

Herausforderung sind die Einsparpotenziale in Einkauf und Fertigung

Die 1993 neu gegründete FIMAG Finsterwalder Maschinen- und Anlagenbau GmbH - seit 1934 Hersteller von stationären und mobilen Stromerzeugern - plant, fertigt und installiert weltweit mit 65 Mitarbeitern maßgeschneiderte Produkte wie Netzersatzanlagen, Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen (Blockheizkraftwerke) sowie Spezial-Stromerzeuger-Aggregate. Das Unternehmen aus der Sängerstadt Finsterwalde im südlichen Teil Brandenburgs verfolgt das Ziel, dem Wettbewerb durch Qualität, Know-how, Flexibilität, 24-Stunden-Service sowie Leistungsfähigkeit immer einen Schritt voraus zu sein. Die bislang vorhandenen separaten Softwarelösungen wie z.B. MS Office oder eigen entwickelte Insellösungen für den Einkauf, die Stücklistenverwaltung und die Materialplanung sowie die Auftragsabwicklung mit Hilfe von Karteikarten konnten die hohen Anforderungen an Flexibilität und Transparenz der Geschäftsprozesse nicht mehr erfüllen. “Um Einsparpotenziale vor allem im Bereich Einkauf und in der Fertigung zu erkennen, ist aber eine durchgängige ERP/PPS-Lösung unabdingbare Voraussetzung. Immer kürzere Lieferfristen, marktwirtschaftlich bedingter Preisdruck, aufwändige Ersatzteil-Lagerhaltung sowie ein hoher Qualitätsanspruch an unsere Produkte waren daher auch die ausschlaggebenden Gründe“, so Geschäftsführer Bodo Altkrüger, “nach einem ERP/PPS-System zu suchen, das von der Angebotsphase bis zum abschließenden Projektcontrolling sämtliche Arbeits- und Produktionsprozesse abdeckt.“

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Wissenschaftlich fundiert: Entscheidung für infra:NET

Dabei gingen die FIMAG-Verantwortlichen einen für Unternehmen dieser Größenordnung ungewöhnlichen Weg: Sie beauftragten die Brandenburgische Technische Universität Cottbus (BTU) mit der Marktanalyse und Vorauswahl entsprechender ERP-Anbieter. Über 400 ERP/PPS-Systeme wurden von der BTU eingehend analysiert, bevor man drei Angebote zur Auswahl präsentierte. Das Betriebsführungssystem infra:NET wurde von den externen Beratern als das für FIMAG am besten geeignete System präferiert. Die Entscheidung zugunsten infra:NET fiel dann nach mehreren Workshops und ausführlichen Gesprächen insbesondere auf Grund positiver Referenzen sowie der Standortnähe des Servicepartners PC-Systeme Kaupisch & Partner GbR in Finsterwalde.

Livestart nach umfangreichem Probelauf

Gemeinsam mit dem Servicepartner gelang innerhalb von wenigen Monaten die Einführung durch die Einbeziehung aller Geschäftsbereiche, durch intensive Seminare und durch die automatische Übernahme der Stammdaten aus den bisher genutzten Individuallösungen. Vom ersten Tag des Live-Betriebs an wurde an 18 Arbeitsplätzen (13 concurrend Lizenzen) die komplette Auftragsbearbeitung im Unternehmen abgewickelt. So werden umfangreiche Stücklisten aus dem CAD-System übernommen, die Nettomaterialplanung steuert Einkauf, Fertigung und Lagerwirtschaft. In der dem System unterlegten SQL-Datenbank sind rund 32.000 Teilestammsätze und ca. 9.000 verschieden tief gestufte Baugruppen gespeichert. Die alte Kaufmannsweisheit ‚Im Einkauf liegt der Gewinn‘, sie hat bei FIMAG an Aktualität nicht verloren − im Gegenteil. Viele Unternehmen haben mit der Konzentration auf ihre Kernaktivitäten den Materialkostenanteil an den gesamten Herstellkosten vergrößert, ohne diesem Sachverhalt mit der Gestaltung der Beschaffungsprozesse oder der Organisation Rechnung zu tragen. Mit zunehmenden Materialkosten, dem zunehmenden Kostendruck auf globalen Märkten und dem Konzentrationsprozess auf Abnehmer- und Zulieferseite wird die Ausschöpfung von Einkaufspotenzialen zum bedeutsamsten Hebel zur Sicherstellung der Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens. Der Einkauf ist nicht mehr als ‚Beschaffer von Teilen‘, sondern als ‚Gestalter von Geschäftsbeziehungen‘ anzusehen. Die zunehmende technische Komplexität der Bauteile, Module oder Systeme erfordert eine Vorverlagerung von Einkaufsaktivitäten in den Produktentstehungsprozess. Bei der Erfassung des Auftragseingangs wird der Auftrag bei FIMAG bereits als Projekt angelegt. In der Konstruktion werden die grafischen Daten auf den CAD-Systemen erzeugt. Danach werden dort die neuen Artikelstämme und die Stücklisten angelegt und in infra:NET abgespeichert. Bodo Altkrüger: “Damit sind die Voraussetzungen gegeben, über eine Stücklistenauflösung die Bedarfe an Einkaufsteilen für die termingerechte Beschaffung und an Fertigungsteilen und Baugruppen zu errechnen und die Fertigungsaufträge zu generieren, die als zentrales Kommunikationsmedium für alle am Produktionsablauf beteiligten Personen und Prozesse dienen.“

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