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Deutsche Bundesstiftung Umwelt Die „grüne“ Badewanne

| Redakteur: Carina Schipper

Eine Dusch- oder Badewanne gehört zu jedem Bad. In Europa liegt die Produktion bei rund drei Millionen jährlich. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) und Formatherm Kunststoff senken den Energie- und Chemikalieneinsatz bei der Herstellung.

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Jedes Jahr werden in Europa etwa drei Millionen Bade- und Duschwannen aus Kunstoff bzw. Acryl hergestellt.
Jedes Jahr werden in Europa etwa drei Millionen Bade- und Duschwannen aus Kunstoff bzw. Acryl hergestellt.
(Bild: purplemoon777 unter CC BY-ND 2.0-Lizenz, flickr.com)

„Den meisten Menschen ist sicher nicht bewusst, dass für die Produktion der Sanitäranlagen ihrer Badezimmer sehr viel Energie gebraucht wird und umwelt- und gesundheitsschädliche Chemikalien wie Styrol und Aceton eingesetzt werden“, vermutet Dr. Heinrich Bottermann, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU). Mithilfe eines neuen Verfahrens innerhalb des Produktionsprozesses von Sanitäranlagen verbessern die DBU und Formatherm Kunststoff die Verbrauchswerte. Die Projektpartner reduzieren den Styrolanteil von 45 auf 26 % und benötigen 33 % weniger Acteon. „Bisher wurden die Sanitärprodukte wie Bade- und Duschwannen mit dem sogenannten Vakuum-Tiefziehverfahren hergestellt, das mit rund 35 Kilowattstunden pro Objekt sehr viel Energie verbraucht hat. Dieser Verbrauch kann mit dem neuen Verfahren komplett eingespart werden.“, freut sich Dieter Bubeck, Projektleiter und Geschäftsführer von Formatherm, und erklärt weiter: „Im bisherigen Verfahrensschritt wurden die Schalen der Wannen aus einer durchgefärbten Acrylplatte geformt. Im zweiten Schritt sind diese Wannen mit einem glasfaserverstärktem Polyesterharz beschichtet worden. Diese Beschichtung dient als zusätzliche Verstärkung des Wannenkörpers.“ Für die herkömmliche Produktionsweise benötigen Hersteller neben viel Energie auch Styrol als Reaktivverdünner. Styrol ist umweltschädlich und steht unter Verdacht krebserregend zu sein. Auch Aceton zum Reinigen der Fertigungsanlagen verursacht gesundheitliche Belastungen. Laut Bubeck beseitigt das neue Verfahren diese Probleme.„Mit der neu entwickelten Technologie wird im ersten Schritt eine Form mit einem sogenannten Gelcoat (Hartlack) beschichtet, das später die Sichtseite des Produktes darstellt. Danach wird diese Gelcoatschicht mit einem glasfaserverstärkten Polyesterharz, das bereits styrolreduziert ist, verstärkt. Nach dem Entformen entsteht mit diesem Verfahren ein Endprodukt, das energie- und umweltfreundlicher hergestellt wurde.“ Die entwickelte Technik ersetzt das energieintensive Tiefziehverfahren. Derzeit forscht Formatherm mit Unterstützung der DBU an einer Weiterentwicklung. Das Verfahren ließe sich, so die DBU, auch auf andere Anwendungen, wie beispielsweise die Fertigung von Automobil- und Flugzeugzubehör, übertragen.

Bildquelle: purplemoon777 unter CC BY-ND 2.0-Lizenz, flickr.com

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