Kennzeichensystem

Mehr Übersicht im Kraftwerk

| Autor / Redakteur: Karsten Natus, Stefan Paul* / Ines Stotz

Jedes Aggregat auf lange Sicht eindeutig markiert und dokumentiert: K+S hat am Standort Sigmundshall ein Kraftwerk-Kennzeichensystem eingeführt.
Jedes Aggregat auf lange Sicht eindeutig markiert und dokumentiert: K+S hat am Standort Sigmundshall ein Kraftwerk-Kennzeichensystem eingeführt. (Bild: Phoenix Contact)

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In Wunstorf bei Hannover betreibt K+S das Kaliwerk Sigmundshall. In dem über viele Jahrzehnte immer wieder erweiterten und modernisierten betriebseigenen Kraftwerk wurde das Kennzeichensystem KKS eingeführt – mit System-Know-how von Gabo IDM und Markierungsschildern von Phoenix Contact.

Als internationales Rohstoffunternehmen fördert und veredelt K+S – die früher als Kali und Salz AG firmierten – seit mehr als 125 Jahren mineralische Rohstoffe. Das börsennotierte Bergbauunternehmen erzielte im Geschäftsjahr 2016 mit über 14.000 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 3,5 Mrd. Euro. Die geförderten Mineralien kommen in der Agrarwirtschaft, Ernährung und Straßensicherheit sowie in zahlreichen industriellen Prozessen weltweit zum Einsatz. An rund 90 Standorten ist K+S aktiv – von Chile über die USA und Europa bis nach Singapur.

Eigenes Kraftwerk zur autarken Versorgung

Im niedersächsischen Wunstorf betreibt das Unternehmen mit 770 Beschäftigten – darunter 45 Auszubildende – das Kaliwerk Sigmundshall. Wer von Hannover über die A2 oder mit der Bahn nach Westen fährt, kann die Rückstandshalde in der flachen Landschaft recht gut erkennen. Seit 1906 ist das Werk in Betrieb – die Produktpalette umfasst heute kalium- und magnesiumhaltige Düngemittel sowie Kaliumchlorid als technisches Salz für die Industrie. Von Sigmundshall aus gehen die Produkte als Schüttgut in alle Welt.

Weil der Bergwerksbetrieb und die Aufbereitung des Rohsalzes zu qualitativ hochwertigen Produkten Energie-intensiv ist, hat der Standort Sigmundshall ein GuD-Kraftwerk – ein Gas-und-Dampf-Kombikraftwerk mit einer Feuerungswärmeleistung von 116 MW. Das Kraftwerk wurde über die Jahrzehnte sukzessive erweitert und an die Produktionskapazitäten angepasst. Heute wird eine Gasturbine betrieben, zwei Dampfturbinen werden aus mehreren Kesseln gespeist. So versorgt das Kraftwerk den Standort flexibel und zuverlässig mit Strom und Prozessdampf und erhöht zudem die Verfügbarkeit. Bemerkenswert hoch ist mit rund 84 Prozent der Gesamtnutzungsgrad der Anlage. „Wir können unseren hohen Energiebedarf autark erzeugen“, erläutert Christian Berghausen, Leiter Kraftwerksbetrieb am Standort Sigmundshall. „Wir haben hier viel Kraftwerk auf sehr kleinem Raum“.

Historisch gewachsenes Mischsystem

Bis zur Einführung des KKS wurden Anlagenteile, Aggregate und Betriebsmittel auf ganz unterschiedliche Art und Weise beschriftet und dokumentiert. So gab es – je nach Anlagenteil – eine große Bandbreite an Beschriftungen und Dokumentationen, die meistens von den jeweiligen Herstellern kamen. „So entstand mit wechselnden Anlagen-Errichtern über die Jahrzehnte ein komplexes Mischsystem“, erinnert sich Berghausen, „Anlagen-Kennzeichnung und -Dokumentation waren nicht aus einem Guss und damit schwer nachvollziehbar.“

Vieles sprach für eine umfassende und normgerechte Kennzeichnung und Dokumentation aller Anlagenteile und Betriebsmittel – auf Grundlage des normierten Kraftwerk-Kennzeichensystems. In erster Linie ging es darum, die Betriebssicherheit zu erhöhen und den Arbeitsschutz zu verbessern. „Ein Vertauschen eines Aggregates oder einer Leitung kann zu erheblichen Personen- und Anlagenschäden führen“, so Berghausen. Wartung und Instandhaltung sollten zudem einfacher werden und den Kraftwerkbetrieb sicherer machen. Berghausen untermauert seine Entscheidung für das KKS: „Wir beteiligen uns auch an der Präventionsstrategie „Vision Zero. Null Unfälle – gesund arbeiten!“ der Berufsgenossenschaft Rohstoffe und chemische Industrie (RCI)“.

Vor der KKS-Einführung wurden zunächst auf Basis der umfangreichen Bestandsdokumentation alle erforderlichen Leistungen zur Ausschreibung des Projekts definiert. Nach einer ausführlichen technischen und kaufmännischen Bewertung erfolgte die Vergabe des Auftrages an die Gabo IDM mbH. Das Unternehmen aus Erlangen ist Spezialist für die technische Dokumentation des Anlagenmanagements in der Energieerzeugung. „Unser Kerngeschäft ist das Daten- und Dokumentenmanagement als Basis für die Industrie 4.0“, erläutert Geschäftsführer Hans Karl Preuss von Gabo IDM. „Dazu erstellen wir – weitgehend automatisiert – die benötigten Informationen zur gesetzeskonformen Organisation der Betriebsabläufe.“

Als Vorarbeit zur Implementierung des KKS koordinierte Gabo IDM zunächst die Übernahme aller vorhandenen Anlagendokumentationen und Datenstrukturen in das selbstentwickelte Anlagenverwaltungssystem AVIS – dabei wurde auch eine neue Datenstruktur entwickelt. „Mittels einer Ist-Analyse der technischen Dokumentation der Bestandsanlage wurde dann überprüft, welche Normen und Vorschriften bereits befolgt werden“, erklärt Preuss. „Im Hinblick auf die angestrebte umfassende Konformität wurden die erforderlichen Richtlinien ausgearbeitet.“ Alle Prozessschritte wurden sukzessive mit Berghausen und seinem Team besprochen und umgesetzt. Dabei sollten die umfangreichen Anlagensysteme vor allem für die zukünftige Dokumentation gerüstet sein.

Ergänzendes zum Thema
 
Für die resistente industrielle Kennzeichnung: Beschriftungssystem Topmark Laser
 
Selbst markieren oder markieren lassen: Individueller Beschriftungs-Service
 
Kraftwerk-Kennzeichensystem (KKS)

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