Phoenix Contact Mit MES in der Kunststofffertigung wirtschaftlich produzieren

Autor / Redakteur: Harm Hübert / Reinhard Kluger

Wie viele Hersteller muss sich Phoenix Contact auf den umkämpften internationalen Märkten behaupten. Um neben innovativen Funktionen, hoher Qualität und zeitgerechter Lieferung durch wettbewerbsfähige Preise zu überzeugen, bedarf es der kontinuierlichen Optimierung der Produktionsprozesse. Ein Manufacturing Execution System (MES) wie Hydra hilft beim Aufspüren von Schwachstellen.

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Als einer der weltweit führenden Automatisierungshersteller fertigt Phoenix Contact viele seiner Komponenten auf Maschinen, die im eigenen Maschinenbau entwickelt und erstellt worden sind. Die mehr als 100 dort beschäftigten Mitarbeiter sehen sich als Dienstleister, der die verschiedenen Produktionsbereiche durch den Einsatz innovativer Produkte und Technologien bei der Erreichung ihrer Ziele unterstützt.

Das Ziel: Transparente Produktionsprozesse

Die vielfältigen Aufgaben und die hohe Verantwortung innerhalb der einzelnen Fertigungsbereiche setzen bei den Mitarbeitern ein umfangreiches Fachwissen sowie die Fähigkeit zur umsichtigen Planung voraus. Die Nutzung eines Manufacturing Execution Systems kann den Produktionsverantwortlichen bei der umfassenden und nachhaltigen Erfüllung dieser Anforderungen helfen. Entscheidend ist hier die Transparenz, die sich durch jederzeit abrufbare Informationen zu allen Teilen des Herstellungsprozesses ergibt. Die benötigten Daten stehen online, also auf Knopfdruck, zur Verfügung, so dass das MES zur Informationsdrehscheibe innerhalb der Fertigung wird.

„Den Mitarbeitern alle relevanten Angaben zeitnah zu liefern, damit sie ihre Arbeit eigeninitiativ und gewissenhaft umsetzen können, das war eines unserer Ziele bei der Entscheidung für ein MES“, stellt Jens Fischer, Produktionsleiter der Kunststofffertigung bei Phoenix Contact fest. Als weitere Gründe, die für den Einsatz des Hydra-Systems von MPDV sprechen, nennt er den modularen Aufbau der Software, die zertifizierten Schnittstellen zu SAP sowie die Möglichkeit, die eigenen Automatisierungskomponenten zur Datenerfassung und –ausgabe verwenden zu können. Im Nachgang einer gemeinsamen Demoapplikation auf der Hannover Messe 2007, die den Produktionsprozess eines individualisierten Kaffeebechers unter Nutzung des Hydra-Systems als einem zentralen Prozesselement zeigte, begann die Einführung des MES als Pilotanwendung in einem der Spritzgussbereiche des Blomberger Unternehmens.

Der Projektstart: Installation in einer Testumgebung

Die Mitarbeiter des Pilotbereichs waren sich nicht nur über die Notwendigkeit eines MES einig, sondern der unternehmenseigene Maschinenbau hatte als Projektbeauftragter bereits Voruntersuchungen durchgeführt, aus denen erste Anforderungen abgeleitet wurden. Zu diesem Zeitpunkt war das Produktionsmanagement auf handschriftliche Aufzeichnungen sowie das manuelle Zusammentragen von Informationen aus dem SAP-System und Excel-Listen angewiesen. Daher lagen die erforderlichen Daten oftmals zu spät oder nicht detailliert genug vor. Das führte bei der Planung von Wartungs- oder Umbautätigkeiten häufig zu organisationsbedingten Wartezeiten, die die Produktivität des Gesamtprozesses negativ beeinflussten.

Nachdem der Ist-Zustand aufgenommen und Verbesserungspotenziale erarbeitet worden waren, erstellen die projektverantwortlichen Mitarbeiter von Phoenix Contact ein Lastenheft. Auf dieser Grundlage wurde mit MPDV in verschiedenen Workshops ein Pflichtenheft vereinbart und in Auftrag gegeben. Anschließend richtete das MPDV-Team die Software in enger Zusammenarbeit mit dem MES-Team des Maschinenbaus in einem reinen Testumfeld ein. Nach einer intensiven internen Prüfung sowie weiteren Anpassungen wurde Hydra dann im Spritzgussbereich zur Abnahme durch die Produktion installiert. Mit Ablauf einer dreimonatigen Probezeit ist das MES im August 2008 erfolgreich im Bereich Spritzguss eingeführt worden. Dabei wurden die Produktionsmitarbeiter drei Tage mehrschichtig durch das MES-Team begleitet.

Wichtigste Voraussetzung: Umfassende Information und Schulung der Mitarbeiter

Bei der Einführung des Systems waren nicht nur technische Herausforderungen zu meistern. Die Mitarbeiter mussten auch für die Nutzung der Software gewonnen werden, denn anlässlich der Stillstands-Erfassung an den Spritzgießmaschinen ist ihr Sachverstand gefordert. Der Bediener wird somit zur wichtigsten Schnittstelle. Deshalb hat das MES-Team die Mitarbeiter parallel zur technischen Umsetzung nach einem Vierstufen-Plan geschult:

  • Information über die Vorteile eines MES für Phoenix Contact
  • Schulung zur Bedienung des Maschinen-Terminals
  • Schulung hinsichtlich der Auswertung der erfassten Daten am PC-Arbeitsplatz
  • Aufnahme der Mitarbeitervorschläge in die Systemanforderungen, um die tägliche Arbeit zu erleichtern und Informationen gezielt zur Verfügung zu stellen.

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