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Tetra Pak/Deltalogic Soft-SPS vereinheitlicht Test-Prozesse und spart Kosten

| Redakteur: Reinhard Kluger

Am Standort Lund in Schweden konzentriert sich Tetra Pak auf den Bereich Prozesstechnik. Um die führende Rolle im internationalen Wettbewerb halten zu können, setzt man konsequent auf standardisierte Komponenten, Systeme und Arbeitsweisen, so in der Automatisierungstechnik auf die Soft-SPS Accontrol. Sie ermöglicht einen effizienten Testprozess.

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Accontrol erlaubt die Programmierung und Datenzugriff über TCP/IP und kann auch mit anderen virtuellen Maschinen direkt kommunizieren.
Accontrol erlaubt die Programmierung und Datenzugriff über TCP/IP und kann auch mit anderen virtuellen Maschinen direkt kommunizieren.
(Deltalogic)

Tetra Pak ist jedem ein Begriff. Bekannt ist das Unternehmen mit den schwedischen Wurzeln, das im Jahr 2012 sein 60jähriges Firmenjubiläum feierte, in erster Linie durch Kartonverpackungen für Getränke. Doch die knapp 23.000 Mitarbeiter der in der Schweiz ansässigen Tetra Laval Group leisten heute weitaus mehr und bieten globalen Lebensmittel- und Getränkeproduzenten Lösungen, die alle Prozesse in der Kette „vom Bauern bis zum Verbraucher“ unterstützen. Zum Bereich Prozesstechnik gehören Molkerei-, Käserei-, Getränke- und Eiscremeanlagen sowie Anlagen für Fertigprodukte wie Suppen, Saucen oder Tomatenerzeugnisse.

Standardisierung ermöglicht Performance Garantien

Die Vor- und Aufbereitung der Lebensmittel erfordert in der Regel viele Prozessschritte. Im Bereich der Milchprodukte gehören hierzu: Separieren, Standardisieren, Filtrieren, Mischen, Erhitzen (Pasteurisation, UHT-Behandlung), Homogenisieren, Dosieren sowie das Reinigen der Prozessanlagen. Die Prozesse in den Käserei- oder Getränkeanlagen sind ähnlich, aber doch anders. Je nach Volumen, das ein Kunde plant in seiner Produktion zu verarbeiten, variieren zum Beispiel die Rohrdurchmesser, was weitere Anpassungen an der Anlage nach sich zieht.

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Um der Vielfalt der Kundenanforderungen Herr zu werden und gleichzeitig wettbewerbsfähig produzieren zu können, setzt Tetra Pak konsequent auf standardisierte Komponenten und Systeme. So wurden 16 verschiedene Standardmodule mit eigenem Markennamen (Branded Processing Units, BPU) eingeführt, die in zwei bis fünf verschiedenen Ausführungen mit je etwa zehn Optionen zur Verfügung stehen.

Komponenten mit hoher Marktakzeptanz

„Unsere Kunden fordern heute von uns als Technologieführer zuverlässige Produkte, die auf bewährten Technologien und Prozessen aufsetzen“, erklärt Udo Krüger, Plattform Manager bei Tetra Pak Processing im Geschäftsbereich Dairy & Beverage in Lund, einem von fünf Werken weltweit, das auf die Fertigung von Prozesstechnikmodulen spezialisiert ist und mehrere 100 Einheiten pro Jahr produziert. „Das bedeutet für uns, dass wir Komponenten mit hoher Markenakzeptanz und globalem Servicenetz verwenden, erprobte und umfassend getestete Systeme einsetzen und so für unsere Anlagenmodule die vom Kunden gewünschten Performance Garantien anbieten können.

Viele Komponenten sind vorkonfektioniert

Die Performance Garantien erlauben es Anwendern, verlässliche Kalkulationen vorzunehmen - beispielsweise bezüglich Energieeffizienz der Anlage oder geplanter Stillstandszeiten für die erforderlichen Reinigungsarbeiten. Wir legen alle Verbrauchswerte offen und stehen für diese ein.“ Diese Garantien zu gewährleisten, wenn Maschinen in erster Linie rein kundenspezifisch entwickelt und gefertigt werden, ist schwer. Tetra Pak setzt bei seinen Anlagen gezielt auf qualitativ hochwertige Markenprodukte, die in allen BPMs durchgängig zum Einsatz kommen. Möglichst viele Komponenten sind vorkonfektioniert, und vom Design bis zum Test sind die Prozessschritte optimiert und standardisiert. Für jedes Modul steht eine definierte Anzahl an Stunden für die Abwicklung und den Fertigungsprozess zur Verfügung.

Das Testen hat einen besonderen Stellenwert

Erteilt ein Kunde einen Standardauftrag, so erstellt der zuständige Automatisierungs-Ingenieur eine Arbeitsgrundlage (Design Basis) für die Elektrowerkstatt. Pläne, Zeichnungen, I/O-Layout sind alle softwaretechnisch hinterlegt und werden entsprechend den Kundenanforderungen konfiguriert. Im Laufe des Fertigungsprozesses erfolgt ein umfangreicher Test der Software und des kompletten Moduls in drei Stufen. Im ersten Schritt findet ein „Trocken“-Test der Steuerung statt; dann ein Test im Werk in Lund, wo das komplette Modul mit Wasser als Medium gefahren wird; und ein letztes Mal bei der Inbetriebnahme und Endabnahme nach der Installation beim Kunden am Zielstandort.

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