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Fahrerloses Transportsystem

Wenn mobile Roboter für Ford fahren

| Autor/ Redakteur: Thomas Visti* / Karin Pfeiffer

Vom Förderband zum Fahrerlosen Transportsystem? Beim Automatisierungs-Pionier Ford klingt das nach einer logischen Konsequenz. In Valencia beliefern drei mobile Roboter von MIR die Produktion mit Ersatzteilen und sparen gemeinsam bis zu 120 Personenstunden pro Tag.

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Die Automobil-Industrie ist beim Automatisieren bekanntlich voraus. Bei Ford in Valencia zählen inzwischen FTS zu den Taktgebern der Produktion.
Die Automobil-Industrie ist beim Automatisieren bekanntlich voraus. Bei Ford in Valencia zählen inzwischen FTS zu den Taktgebern der Produktion.
( Bild: Mobile Industrial Robots )

Mit seiner Vision, praktische Fahrzeuge für jedermann herzustellen, revolutionierte Henry Ford in den 1910er Jahren auch die frühe industrielle Produktion. Mit dem Fließband machte er aus dem Automobil ein Massenprodukt. Die Se­rienfertigung half dabei, Produk­tionszeit und -kosten so stark zu senken, dass sich Normalverdiener die Ford-Modelle leisten konnten. Bei der Entwicklung zu einem der größten Autobauer der Welt war der Innovationsgedanke für die Ford Motor Company immer ein wesentlicher Antrieb. Heute stellt das Unternehmen weltweit rund 16 Ford-Fahrzeuge pro Minute her, von denen 2.000 täglich im spanischen Valencia vom Band laufen.

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Das Werk mit einer Fläche von 300.000 m² gilt als eines der fortschrittlichsten des Herstellers. Zahlreiche Industrieroboter unterstützen hier beim Bau der Modelle Kuga, Mondeo oder S-Max – beim Lackieren, im Zuge der Endmontage und im Karosserie- und Stanzwerk. Um die Abläufe in dieser riesigen Anlage am Laufen zu halten, müssen Roboter an verschiedenen Stationen stetig mit Ersatzteilen versorgt werden. Lange Zeit erledigten die Werksmitarbeit diese repetitive und aufwendige Tätigkeit manuell.

Im Sinne des Ford’schen Fortschrittsdenkens begann das Planungsteam schließlich, nach einer Robotiklösung zu suchen, um die intralogistischen Abläufe effizienter zu gestalten.

Intralogistik: Flexible Lösungen im Automobil-Werk gesucht

„Uns war es wichtig, dass wir eine flexible Lösung finden, die ohne bauliche Maßnahmen an der Infrastruktur auskommt – also ohne extra Schienen, Magnetschleifen oder ähnliches“, erklärt Miguel Montaña, der als Analyst in der Wartungskontrolle im Ford-Werk von Valencia tätig ist. „In einer so komplexen und variablen Produktionsumgebung wie unserer ist das erfolgskritisch, da sich Transportwege schnell mal ändern können.“ Montaña und sein Team testeten daraufhin den autonomen mobilen Transportroboter MIR100 von Mobile Industrial Robots (MIR). Mithilfe integrierter Scanner und Sensoren navigieren die MIR-Roboter selbstständig. Trifft der nach seiner Traglast benannte Roboter auf einen entgegenkommenden Menschen, einen Gabelstapler oder ein anderes FTS, erkennt er das Objekt rechtzeitig und reagiert mit Bremsen oder Ausweichen. Ist ein Weg blockiert, berechnet er die schnellste Alternativroute, sodass der Materialfluss nicht ins Stocken gerät.

BUCHTIPPDas Buch „Industrieroboter“ ist ein Handbuch für KMU mit Tipps und Tricks zum Thema Robotereinsatz. Es werden die wichtigsten Grundlagen der Robotertechnik vermittelt und Methoden erläutert, wie bewertet werden kann, ob sich ein Produkt oder Prozess durch Robotereinsatz automatisieren lässt.

Ein FTS spart pro Tag bis zu 40 Personenstunden

„Vor dem ersten Einsatz sind wir mit dem Roboter die gesamte Werkshalle abgefahren, damit er sie kartieren konnte. Danach hat er sich ganz allein im Werk zurechtgefunden – einfach so“, erzählt Montaña. „Survival“ tauften die Werksmitarbeiter den Roboter. Und „Survival“ blieb nicht allein: Anderthalb Jahre nach Beginn des Pilotprojektes befördern heute drei MIR100-Roboter Ersatzteile zwischen Lager und Produktionsanlagen im Valencia.

Pro Tag ist jeder von ihnen 6 h unterwegs. Das Material transportieren sie in einem speziell angefertigten Regalaufsatz – 17 Schubladen mit verschieden großen Ersatzteilen. Um Fehler bei der Entnahme zu vermeiden, öffnen sich die Laden automatisiert nur für denjenigen Mitarbeiter, dem die entsprechenden Teile zugewiesen wurden. „Die Roboter sorgen für einen wesentlich effizienteren Materialfluss“, erklärt Helios Alvarez, Produktionsmanager im Karosserie- und Stanzwerk bei Ford. „Damit beschleunigen sie die Prozesse und entlasten zugleich unsere Mitarbeiter.“ So spart jeder Roboter der Firma bis zu 40 Personenstunden pro Tag.

Die einfache Bedienbarkeit war für Ford ein weiteres Auswahlkriterium. Die Steuerung der MIR-Roboter erfolgt über eine webbasierte Bedienoberfläche, die etwa über ein Tablet aufgerufen werden kann und sich dem Nutzer leicht erschließt. „Auch Mitarbeiter ohne Programmiererfahrung haben schnell gelernt, den MIR-Robotern neue Aufträge zuzuweisen“, berichtet Eduardo García Magraner, Manager für Fertigungstechnik im Karosserie- und Stanzwerk bei Ford.

Die drei MIR100 sind die ersten autonomen mobilen Transportroboter, die in einem europäischen Ford-Werk eingesetzt werden. Dies soll jedoch nicht so bleiben, erklärt Alvarez: „Nachdem unser Projekt so erfolgreich verläuft, wollen wir auch in anderen Bereichen mobile Roboter für Materialtransporte nutzen.“ Damit legt Ford den Grundstein für eine flexible Intralogistik, die den zunehmend variablen Produktionsbedingungen der Automobilindustrie auch perspektivisch Rechnung trägt. Vermutlich ganz im Geiste seines Gründers.

* Thomas Visti, CEO Mobile Industrial Robots

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