VW: Abschied vom Induktor

Redakteur: Robert Weber

Zwei VW-Mitarbeiter sparen dem Konzern rund 77.000 Euro Energiekosten. Der Autobauer dankt es den Angestellten mit deiner Auszeichnung. Hinter der Lösung steckt nicht nur ein Abschalten von Techniken, sondern auch neue Produktionsprozesse in der Gießerei in Hannover. Die Niedersachsen machten auch schon in der Vergangenheit von sich Reden.

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Chef mit Erfindern: Dr. Raimund Rösch, Leiter der Gießerei Hannover, muss dank Eckard Schäfer und Tom Schablack weniger Energiekosten einplanen (v.l.n.r.).
Chef mit Erfindern: Dr. Raimund Rösch, Leiter der Gießerei Hannover, muss dank Eckard Schäfer und Tom Schablack weniger Energiekosten einplanen (v.l.n.r.).
(Bild: Volkswagen)

Eckard Schäfer und Tom Schablack arbeiten beide in der Volkswagen Gießerei in Hannover; allerdings in unterschiedlichen Schichten - der Eine früh, der Andere spät. Doch die beiden Teamsprecher verbindet mehr als nur der Arbeitsplatz bei dem Autobauer, an dem Zylinderköpfe für knapp die Hälfte aller Motoren gegossen werden, die der Volkswagen Konzern weltweit für seine Konzernmarken herstellt. Die Neugier treibt beide Niedersachsen an und während des Schichtwechsels entstand eine Idee, die dem Arbeitgeber Energiekosten von rund 77.000 Euro einspart und den beiden Angestellten die Auszeichnung Idee des Monats. Ausgangspunkt ihrer Lösung war die Beobachtung, dass gasbefeuerte Schmelzöfen, in denen eine spezielle Aluminium-Schmelze auf 730 Grad Celsius erwärmt wird, diese Temperatur nach turnusmäßigen Optimierungs- und Wartungsarbeiten nun auch konstant halten. Bei dieser Temperatur wird an Schmelzlinie 5 Aluminium aufbereitet. Danach wird die flüssige Aluminiumlegierung zu Zylinderköpfen vergossen. Bislang wurde die Aluminium-Schmelze zunächst vom Schmelzofen in einen mit Strom beheizten Induktionsofen gefüllt, um dort exakt wieder die Gießtemperatur von 730 Grad Celsius zu erreichen. Dann wurde die Legierung in einer Transportpfanne zur Weiterverarbeitung geleitet.

1,1 Mio. Kilowattstunden Strom spart die Idee ein

Das musste auch einfacher und energieeffizienter gehen, dachten sich Schäfer und Schablack. Die Niedersachsen belegten durch Messungen, dass der Einsatz des Induktionsofens zukünftig entfallen kann. Zudem machten sie die Vorteile eines vereinfachten Fertigungsprozesses deutlich: kürzere Fertigungszeit und geringerer Platzbedarf. Darüber hinaus steigt die Qualität der Alu-Schmelze, weil sie weniger oft bewegt wird. Vor allem verbessert diese Mitarbeiteridee die Energieeffizienz um mehr als 1,1 Mio. Kilowattstunden (kWh) Strom. Das kommt einer Einsparung von etwa 633 Tonnen CO2 gleich und entspricht dem jährlichen Strombedarf von 275 Musterhaushalten in Deutschland mit drei Personen bei einem Stromverbrauch von 4000 kWh im Jahr. Dr. Raimund Rösch, Leiter der Gießerei in Hannover, sagte: „Mit der Auszeichnung Idee des Monats würdigen wir das besondere Engagement von Eckard Schäfer und Tom Schablack. Sie verrichten in der Gießerei die gleiche Arbeit, arbeiten aber in unterschiedlichen Schichten. Sie haben ihre Beobachtungen bei Schichtwechsel ausgetauscht und das Potenzial zur Einsparung und Effizienzsteigerung verdeutlicht. Ihre Idee des Monats trägt dazu bei, dass wir das Ziel unseres Umweltprogramms ‚Think Blue. Factory.‘ erreichen", erklärt Dr. Raimund Rösch, Leiter der Gießerei.

Anorganische Bindemittel für weniger Verschleiß

Der Standort in Hannover konnte schon in der Vergangenheit glänzen. Als eine der ersten Fertigungsstätten in Deutschland startete die Gießerei vor einigen Jahren mit der Großserienproduktion von anorganisch gebundenen Kernen für hochkomplexe Zylinderköpfe. Im Sinne produktionsintegrierter Umweltschutzmaßnahmen beschäftigten sich die Experten bereits seit 2004 intensiv mit dem Einsatz anorganischer Bindemittel im Produktionsprozess. Bei herkömmlichen organischen Verfahren entstehen während des Gießprozesses sogenannte Pyrolysegase und Gerüche, heißt es in einer Präsentation des VW-Konzerns. Die Verbrennungsgase müssen aufwändig abgesaugt und gefiltert werden, um Mensch und Umwelt nicht zu belasten. Durch den Einsatz der anorganischen Bindersysteme werden Emissionen und Gerüche komplett vermieden. Somit kann die aufwändige Abluftreinigung entfallen und Geruchsimmissionen in der Nachbarschaft werden vermieden. Darüber hinaus wird weniger Energie benötigt und gleichzeitig werden die Werkzeuge geschont, versichern die Entwickler.

Das Engagement der Teamsprecher Schäfer und Schablack und das der Gießerei-Mitarbeiter wünscht sich die Konzernspitze in Wolfsburg, denn die Marke Volkswagen hat sich zum Ziel gesetzt, Abfallaufkommen, CO2- und Lösemittel-Emissionen, Energieverbrauch und Wasserverbrauch der Werke je produziertem Fahrzeug und Komponententeil bis 2018 um 25 Prozent gegenüber den Basiswerten von 2010 zu senken.

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