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Druckmessung

Das Bourdon Original von Baumer: Eine historische Innovation

| Redakteur: Ines Stotz

Während sich das Innovations-Rad in der in der Prozessindustrie immer schneller dreht, vertraut man bei der Druckmessung auch heute noch einer mehr als 160 Jahre alten Technologie: der Bourdonfeder.

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Eugène Bourdon (1808 – 1884)
Eugène Bourdon (1808 – 1884)
( Baumer )

Die von Eugène Bourdon entwickelte und nach ihm benannte „Bourdonfeder“ aus dem Jahre 1849 ist auch heute noch die häufigste Methode zur mechanischen Druckmessung etwa in der Öl- und Gasindustrie. Nach der Übernahme des Unternehmens Bourdon-Haenni im Jahr 2005 und dessen Integration ist die Baumer Gruppe heute Eigentümer des einzigen „Bourdon-Originals“ Labels.

Baumer Bourdon Haenni ist heute das Kompetenz-Zentrum für mechanische Messinstrumente innerhalb der Baumer Gruppe. Das Prinzip der Bourdonfeder wird dort kombiniert mit dem Innovation Know-how von Baumer. Dadurch entstehen mechanische Manometer der neuesten Generation, die das Unternehmen seit vielen Jahren für die petrochemische Industrie, Kraftwerke, Wasseraufbereitungsanlagen, Luftfahrt- und Marineanwendung und die Lebensmittelindustrie bereitstellt.

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Diese Rohrfeder-Manometer sind einfach zu handhaben und instand zuhalten. Außerdem sind sie für einen breiten Druckbereich geeignet und bieten ein hohes Maß an Genauigkeit (bis 0,1 % vom Endwert). Da sie keine externe Stromquelle benötigen, sind sie nicht anfällig für Spannungsschwankungen oder Stromausfälle.

Druckmessen in anspruchsvollen Anwendungen

Baumer setzt bei seinen mechanischen Druckmessern weiterhin auf dieses bewährte Bourdon-Prinzip, ergänzt dies am Produktionsstandort in Vendome (Frankreich) jedoch durch modernste Qualitäts-Methoden, die in den anspruchsvollen Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie entscheidende Vorteile bieten.

An der Biegemaschine werden aus langen Edelstahlrohren Rohrfedern hergestellt, die je nach Nenngrösse des Messgerätes und abhängig vom Messbereich unterschiedliche Abmessungen haben. Die Rohrfedern erhalten die typische C-Form und einen abgeflachten Querschnitt. Sie werden an einem Ende mit dem Anschlussstutzen des Messgerätes und am anderen Ende mit dem Federendstück verschweisst. Die verschweissten Messsysteme werden auf Dichtigkeit geprüft und druckgealtert um Spannungen im Material zu beseitigen. Anschließend werden sie auf einer automatisierten Laserschweißanlage mit dem Manometergehäuse verschweißt.

Das Zeigerwerk wird montiert und das Manometer entsprechend Messbereich und Genauigkeitsklasse justiert und geprüft. Dies geschieht nach einem patentierten, halbautomatischen Verfahren, dass Justagefehler nahezu ausschließt. Das Manometer wird fertigmontiert, verschlossen und versandfertig verpackt. Auf Wunsch kann für jedes Manometer ein Kalibrierzertifikat erstellt werden. Dies geschieht auf einem computerbasierten System mit optischer Abtastung der Zeigerposition. Die Zertifikate werden archiviert und können jederzeit dem Messgerät zugeordnet werden.

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