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Industrie-PC Prüfender Blick auf dicke Rohre

| Autor / Redakteur: Michael Ahlbrecht * / Dipl. -Ing. Ines Stotz

Um die riesigen Stahlrohr-Kolosse für die Offshore-Industrie effizient, termingerecht und in hoher Qualität zu fertigen, müssen die einzelnen Produktionsschritte kontrolliert und überwacht werden. Einer der führenden Hersteller solcher Stahlrohre setzt einen speziell für die raue Industrieumgebung konzipierten Industrie-PC von Phoenix Contact ein.

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Als einer der weltweit größten Stahlrohrhersteller für die Offshore-Industrie setzt Sif Group BV auf ein OEE-System (Overall Equipment Efficiency), um hochwertige Monopiles für Offshore-Windparks sowie die Öl- und Gasindustrie zu fertigen
Als einer der weltweit größten Stahlrohrhersteller für die Offshore-Industrie setzt Sif Group BV auf ein OEE-System (Overall Equipment Efficiency), um hochwertige Monopiles für Offshore-Windparks sowie die Öl- und Gasindustrie zu fertigen
((Bild: Phoenix Contact))

Seit Gründung des Unternehmens vor 65 Jahren hat die niederländische Sif Group BV kontinuierlich in ihre Fertigungsstätte in Roermond sowie die Speicheranlagen und Ladeterminals in Vlissingen investiert. In vier unabhängigen Produktionslinien mit einer jeweiligen Hebekapazität bis 1000 t können Rohre mit einer maximalen Länge von 115 m sowie einem Durchmesser bis zu 12 m hergestellt werden. Dabei handelt es sich um sogen. Monopiles – runde Stahlpfähle, die in den Meeresboden gerammt werden und die Windkraftanlage aufnehmen.

Sämtliche Produktionsdaten via Wireless-LAN abrufen

In Roermond werden neben den Monopiles für Windenergieanlagen und Ölplattformen auch Übergangsstücke, Pfähle und Verstrebungen gefertigt. Insbesondere der europäische Bedarf an Offshore-Windenergie erweist sich hier als Grund für die steigende Nachfrage. Die Marktentwicklungen zeigen, dass in Zukunft noch leistungsfähigere Anlagen bis 8 MW in tieferen Gewässern erstellt werden.

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Für Sif Group wird es daher immer wichtiger, wirtschaftliche Lösungen in einer reproduzierbaren Qualität termingerecht liefern zu können. Deshalb arbeitet das Unternehmen nach dem Prinzip „kontinuierliche Verbesserung, Entwicklung und Flexibilität“. Denn nur durch rechtzeitige Investitionen in neue Schweißtechnik, Biege-Funktionen sowie automatisierte Produktionseinrichtungen ist es gelungen, zu einem der führenden Stahlrohr-Produzenten zu werden.

Weniger Stillstandzeiten durch umfassende Kontrolle

Weil die Kunden bei ihren Projekten stetig kürzere Lieferzeiten voraussetzen, sind für die auftragsgebundene Herstellung Stillstandzeiten durch umfassende Information und Kontrolle zu minimieren. Um dies zu erreichen, nutzt das Unternehmen Automatisierungskomponenten von Phoenix Contact. Eine Inline-Steuerung schreibt die Maschinendaten beispielsweise in eine SQL-Datenbank, die auf dem Industrie-PC eingerichtet ist. Die Informationen können dann zentral über Wireless-LAN von der Leitebene abgerufen und überprüft werden. Das installierte Software-Tool zeigt dem Bediener nicht nur alle Maschinendaten an, sondern er kann selbst Daten über den Touchscreen eingeben, wozu er die integrierte Software-Tastatur verwendet.

Der Industrie-PC der Produktfamilie Designline schreibt sämtliche Eingaben und Werte in die SQL-Datenbank, sodass sie den berechtigten Nutzern zur weiteren Auswertung visualisiert werden können. Sollte es zu einer Störung kommen, lassen sich auf dieser Informationsbasis zudem die richtigen Entscheidungen treffen. Der Panel-PC in Schutzart IP 65 unterstützt somit einen transparenten Fertigungsprozess, da auf der Grundlage aktueller Kennzahlen Durchlaufzeiten verkürzt und so die Produktivität erhöht werden kann.

Kompakte Geräte erlauben perfekte Sicht auf den Fertigungsprozess

Wie bereits erwähnt, übermitteln die IPCs die gesammelten Daten via Wireless-LAN an das Produktionsnetzwerk. Weil also eine kabelgebundene Installation nicht notwendig ist, können die Geräte fest auf den Wagen der Fertigungslinien montiert werden. Unabhängig von der Länge und vom Durchmesser des jeweiligen Stahlrohrs begleiten die Designline-PCs den Mitarbeiter somit während des kompletten Schweißprozesses, was die Stillstandzeiten der Anlage weiter senkt.

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