Industrieroboter Roboter sorgen für kontinuierlichen Prozess bei der Glasherstellung

Redakteur: Ines Stotz

Die Floatglasherstellung ist ein heikler Prozess und das nicht nur wegen der Scherben, die ja bekanntlich Glück bringen sollen. Die größte Schwierigkeit besteht darin, das Glas fortlaufend als kontinuierlichen Prozess zu produzieren. Als ein Spezialist für Anlagenbau in der Float- oder Flachglasherstellung zählt Hegla dabei auf Robotertechnik von Kawasaki Robotics.

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Im Prozess wird die 1100°C heiße Glasschmelze auf ein Zinnbad (Schmelzpunkt 232°C) geleitet, auf dem die erheblich leichtere Glasschmelze gleitend, bis zur vollständigen Erkaltung, weiter transportiert wird. Hieraus leitet sich auch der Name Floatglas, (engl. to float = gleiten), ab. Der Einleitebereich wird warmes Ende, der Endbereich kaltes Ende genannt. Das Glas durchläuft auf diesem Weg einen Kühlofen, wird spannungsfrei abgekühlt, geprüft und schließlich mehrfach, bis auf Wunschgröße geschnitten. Das Ausgangsmaß nach dem ersten Schnitt beträgt dabei 6000 × 3210 mm. Glasdicken von unter 1 mm bis 24 mm Stärke können über dieses Verfahrens hergestellt werden.

Hegla hat sich im Glasherstellungsprozess auf den Bereich hinter dem kalten Ende spezialisiert und konzipiert und baut Förder- und Schneidanlagen sowie Puffer- und Lagersysteme. Hierbei kommen nach dem Schneiden und somit bei Erreichen der Endgröße die Roboter von Kawasaki Robotics zum Einsatz, die zuverlässig und kontinuierlich die Glasscheiben aus der Floatglasanlage entnehmen.

Glasscheiben kontinuierlich greifen

Für den amerikanischen Floatglashersteller Cardinal hat Hegla eine Floatglasanlage mit mehreren Seitenausgängen inkl. Zuschnitt- und Brechanlagen gebaut. Das Handling der Glasscheiben an den Seitenarmen übernehmen je zwei Kawasaki Roboter vom Typ ZX165U. Diese äußerst zuverlässigen Roboter sind hier für die Entnahme der auf Kundenmaß geschnittenen Glasscheiben zuständig. Mit passenden Geogreifern und Vakuumtechnik heben sie die Glasscheiben von der Förderanlage im laufenden Betrieb ab und stapeln sie auf bereitgestellte L-Böcke ab. Die Böcke stehen auf Drehtellern, so dass sie ebenfalls im laufenden Betrieb durch eine 180°-Drehung gewechselt werden können. Auch hier steht, wie in der gesamten Floatglasherstellung der kontinuierliche Prozess im Vordergrund.

„Oftmals ist es so, dass die Glasscheiben nur auf der Unterseite, der sogenannten Zinnseite gegriffen werden dürfen um Verunreinigungen auf der Oberseite zu verhindern. Die Oberseiten der Scheiben werden zumeist noch in nachgelagerten Prozessen behandelt oder beschichtet. So auch bei dieser Anlage. Wir saugen daher die Scheiben durch eine Lücke im Förderband, kämmend von unten an und heben sie aus der laufenden Anlage heraus.“, so Herr Stefan Reuter, Mitkonstrukteur dieser Anlage und Leiter des Engineerings bei Hegla.

Beim Kämmen ganz synchron

Der Prozessschritt des Kämmens war eine Herausforderung, der sich die Ingenieure bei Hegla stellen mussten. Herzstück ist ein Förderband mit einer definierten Lücke, durch die der Greifer die Scheiben von unten entnehmen kann. Der Roboter fährt hierzu in Fördergeschwindigkeit parallel zum Band, saugt gleichzeitig die Glasscheibe an und hebt sie - im Fluss - vom Band ab. Durch die konstruktive Lücke im Band kann der Kawasaki ZX165U nach dem Abheben der Scheibe vom Band den Förderbereich problemlos verlassen.

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