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Interview bei Igus So optimieren modulare Energieketten-Systeme die Fertigungsprozesse

| Redakteur: Ines Stotz

Für viele seiner Kunden ist Igus der High-Tech-Problemlöser für bewegte Leitungen. Schließlich kann der Energieketten- und Gleitlagerspezialist auf 20 Jahre Erfahrung in der Konfektion zurückblicken. Dabei hat er stets das Ohr beim Kunden. Nun erobern modulare Systeme zunehmend den Maschinen- und Anlagenbau in unterschiedlichsten Branchen, mit denen sich Prozesse optimieren lassen. Elektrotechnik-Redakteurin Ines Näther sprach darüber mit Christian Stremlau, dem Leiter des Geschäftsbereichs Readychain & Readycable bei Igus.

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Christian Stremlau, Leiter des Geschäftsbereichs Readychain & Readycable, Igus: „Wir sind überzeugt davon, dass der Kunde, der prozesskostenoptimierte Igus-Komponenten einsetzt, einen echten Wettbewerbsvorteil gegenüber allen anderen hat.“
Christian Stremlau, Leiter des Geschäftsbereichs Readychain & Readycable, Igus: „Wir sind überzeugt davon, dass der Kunde, der prozesskostenoptimierte Igus-Komponenten einsetzt, einen echten Wettbewerbsvorteil gegenüber allen anderen hat.“
(Näther)

Herr Stremlau, Igus setzt schon 20 Jahre auf konfektionierte Readychain -Energieführungssysteme. Was ist das Besondere?

Ein Readychain-Modul ist ein Zusammenschluss aus einer Kunststoff-Kette, Leitungen, Steckverbindern, Anbauteilen, Blechen und Schlauchleitungen. Hinzu kommt hohe Kompetenz in Entwicklung und Projektmanagement sowie Konfektion und Montage. Genau darin sehe ich auch die Stärke von Igus, weil wir als Systemanbieter alles unter einem Dach vereinen. Wir verkaufen nicht nur Energiekettensysteme, sondern wir konstruieren, entwickeln und verbessern diese ständig, da wir sie immer besser aufeinander abstimmen. Bei Readychain wird also alles aus einer Hand geliefert und vor Versand auf unseren eigenen Testständen auf Herz und Nieren geprüft. Dafür stehen unter anderem sechs Prüffelder, rund 1.800 Prüfadapter und etwa 18.000 Prüfprogramme zur Verfügung.

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Welche Vorteile bietet das konkret Ihren Kunden?

Ein wichtiger Punkt in der Fertigung des Kunden ist es, Prozesse zu optimieren, und somit Fertigungskosten zu reduzieren. Montageunterbrechende Fehlerquellen können wir nahezu ausschließen. Der Projektierungsaufwand für den Kunden sinkt, die Zuverlässigkeit steigt. In unserem Readycable-Katalog, wie bei uns vorkonfektionierte Leitungen plus Stecker heißen, bieten wir fast 3000 standardisierte Leitungen für 20 Antriebshersteller in variabelster Länge mit dem großen Vorteil, durch unsere Tests genaue Aussagen zu den Zyklenzahlen in der jeweiligen Applikation geben zu können. Igus kann mit seinem Leitungsprogramm Chainflex auch bis zu sieben verschiedene Leitungsqualitäten mit gleichen Ader-Querschnittskombinationen bieten. Immer getreu dem Motto: „Die günstigste Lösung die funktioniert, ist die beste. Es ist ein großer Unterschied in den Materialkosten, eine Leitung einzusetzen, die für einige hundert Millionen Zyklen auslegt ist oder eine Leitung für eine handverfahrene Applikation, die nur einige Male im Jahr bewegt werden muss. Zu unseren Alleinstellungsmerkmalen gehört auch, dass wir aufgrund unserer eigenen Testergebnisse sehr gute Aussagen über die Lebensdauer jeder einzelnen Leitung treffen können.

Einbaufertig konfektionierte Energiekettensysteme sind also im Trend?

Ja, und zu unserem Service gehört, dass jeder Kunde den Grad der Konfektionierung selbst bestimmen kann. Das heißt, er bekommt von einfachen Systemen mit eingelegten Chainflex-Leitungen bis hin zu komplexen Systemen alles fertig und komplett direkt an die Maschine geliefert. Standardisierte Readychain-Pakete erleichtern den Einstieg. Jeder Kunde bekommt dabei die richtige Lösung zu seiner Anwendung. Das trägt nicht nur dem Aspekt der Produktivität, sondern auch dem der Qualität Rechnung. Denn, um dies noch einmal zu betonen, keine Komponente verlässt das Werk ohne Qualitätstest. Dazu gehören zum Beispiel Hochspannungstests, digitale Logiktests, Kameratests, Dämpfungstests. Auch optische Medien wie Lichtwellenleiter werden bei uns gemessen. Benötigt ein Kunde ein spezielles Messverfahren, passen wir uns dem ebenfalls an. Insgesamt stellen wir eine Kapazität für über 600.000 konfektionierte Leitungen bereit. Das macht uns schnell für alle Kunden – egal ob Systemkunde oder den Kunden, der Kabelsätze bezieht.

An wen richten Sie Ihr Angebot?

Vom Serienmaschinenbauer, dem es ganz klar um Montagegeschwindigkeit geht, bis zum Sondermaschinenbauer mit Stückzahl 1, dem wir durch unser intelligentes Lieferantenpicking und hervorragende Komponentenpreise ein günstiges Angebot machen können. Bei optimaler Qualität schnell und flexibel sein – das macht uns für Sonder- und Serienmaschinenbauer gleichermaßen interessant.

Womit lassen sich konkret die angesprochenen die Prozesskosten senken?

Allein schon durch den Aspekt, dass der Kunde nur einen Ansprechpartner hat, der ihm mit nur einer Artikelnummer ein ganzes System liefert, was aus 500 verschiedenen Artikeln besteht. Damit hat er eine Prozesskostenersparnis im Einkauf, in seiner Buchhaltung, im Wareneingang und in den Lagern. Hinzu kommt, dass man sich auch Teile der eigenen Konstruktionskosten und -zeit einspart. Die nächste Ersparnis liegt in der guten Arbeit der igus-Projekteure, die auch in der Montage prozesskostenoptimiert denken. Wir sind überzeugt davon, dass der Kunde, der prozesskostenoptimierte Igus-Komponenten einsetzt, einen echten Wettbewerbsvorteil gegenüber allen anderen hat.

Um die Prozesskosten noch weiter zu senken, bieten Sie ein Montage-Transportgestell für Energieführungen und jetzt eine leichtere Variante für kleinere Anwendungen, mit welchen Vorzügen?

Unser patentiertes Readychain-Rack hat eine Menge Vorzüge. Es ist immer wieder verwendbar und modular aufgebaut, millimetergenau einstell- und teleskopierbar. Zudem lässt es sich jederzeit nachträglich und schnell ohne Schweißarbeiten durch Klapp- und zusätzliche Klickmechanismen modifizieren. All dies verkürzt die Zeit, die Energiekette an die Maschine zu bringen, von Wochen auf Stunden – und so lassen sich die Prozesskosten um bis zu 80 Prozent senken. Und nicht nur das: Das Gestell lässt sich wieder in seine Einzelteile zerlegen und die Komponenten neu verwenden. Oder es kann auch als internes Transportsystem für den Kunden dienen.

Ist die Modulbauweise in der Fertigung also weiterhin auf dem Vormarsch?

Viele Kunden sind an uns herangetreten, genau mit dem Wunsch nach einem entsprechenden Produkt. Deshalb haben wir neben dem Readychain-Rack auch die Light-Version mit reduzierten Kantenmaßen entwickelt, mit der wir noch kleinere Ecken und Winkel der Maschine gelangen. Hiermit erreichen wir nun auch die kleinen Anwendungen. Zudem sind die beiden Rack-Varianten untereinander adaptierbar. In der zweiten Evolutionsstufe haben wir das Rack noch flexibler gemacht und mit Gleitlagerkomponenten kombiniert. Mit dem sogenannten Intelligent Rack können wir beispielsweise auch Drehbewegungen ausführen, um Montagepunkte zu erreichen, die bisher unmöglich waren. Im konkreten Fall bringt diese Drehfähigkeit sogar ein deutlich reduziertes Lager- und Transportvolumen mit sich.

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