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Robotik Mobile Helfer machen Strecke in der Fertigung

| Autor / Redakteur: Henrik Vesterlund Sørensen / Karin Pfeiffer

Wer seinen Kunden die Wertschöpfungskette strafft, braucht selber schlanke Fertigungsprozesse. In Althofen setzt Flex deshalb mobile Automatisierungstechnik ein. Zwei Transportroboter MiR100 entlasten hier die Mitarbeiter und ersparen ihnen hunderte Kilometer an Wegen.

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Kilometerfresser: Flex lässt in Althofen zwei MiR100 die internen Transporte vom Hauptlager zur Fertigung erledigen.
Kilometerfresser: Flex lässt in Althofen zwei MiR100 die internen Transporte vom Hauptlager zur Fertigung erledigen.
(Bild: MiR)

Live Smarter, das ist nicht nur ein Lebensgefühl vieler Zielgruppen, so heißt auch die Devise von Flex, einem der führenden Technologieunternehmen mit weltweit mehr als 200.000 Mitarbeitern und ursprünglich bekannt unter der Firmierung Flextronics. Auch der österreichische Standort Althofen bietet seinen Kunden smarte Lösungen rund um Produktdesign, Engineering, Fertigung und Logistik an. Unternehmen aus der Industrie, etwa der Medizintechnik oder Automotive können nahezu ihre komplette Wertschöpfungskette an den Kärntener Standort auslagern.

Um den Kundenanforderungen gerecht zu werden und dabei gleichzeitig rentabel zu sein, hat Flex den Lean-Six-Sigma-Ansatz fest in seiner Unternehmensphilosophie verankert. Diese Managementmethode zielt bekanntlich auf eine schlanke und effiziente Gestaltung der Wertschöpfungskette ab.

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„Eine besondere Herausforderung für uns sind dabei die hohen Komplexitäten, denen wir in der Fertigung gegenüberstehen", erklärt Christoph Schaller, Engineering Director bei Flex. „Unsere Produktion ist sehr flexibel, und das bringt natürlich auch für den internen Warentransport besondere Herausforderungen mit sich. So fallen beispielsweise viele Transporte vom Hauptlager zur Fertigung in sehr kurzen Zeitabständen an.“ Da sei es natürlich wichtig, die Wegzeiten möglichst stark zu reduzieren. Die Frage war nur, wie?

Ein Transportsystem mit Magnetband als Lösung hat das Projektteam relativ schnell verworfen. Der Grund: Das Fertigungslayout des Unternehmens ändert sich in der Regel alle drei bis sechs Monate. In relativ kurzen Zeitabständen müsste Flex also jeweils ein Magnetband neu verlegen. Das brächte laut Schaller einen erheblichen Zusatzaufwand mit sich. Angeregt hat ihn und sein Team dann der mobile Roboter von Mobile Industrial Robots auf der Hannover Messe 2015: „Nach einer Beurteilung dieses Systems haben wir festgestellt, dass wir hier ein Produkt gefunden haben, das unseren hochflexiblen Anforderungen in der Intralogistik gerecht werden kann und dennoch erschwinglich ist."

Mobile Roboter tragen die Monotonie der Abläufe ab

Noch im selben Jahr hat Flex den ersten MiR100 mit einem Lastengewicht bis zu 100 kg angeschafft, bald folgte der zweite. Bei der Integration hat neben dem Robotik-Hersteller auch die Haba Verpackung GmbH unterstützt. So liefen beide mobile Roboter bereits kurz nach der Evaluierungsphase im täglichen Einsatz mit. Bernhard Haba, Geschäftsführer des österreichischen Vertriebspartners, erkennt in mobiler Robotik großes Zukunftspotenzial: „Innovative Unternehmen wie Flex beschäftigen oft hochqualifizierte Mitarbeiter. Diese für interne Transportaufgaben abzustellen, bedeutet für sie einen Effizienzverlust.“ Als Förder- und Verpackungsexperte sieht er auf dem Markt ein gesteigertes Interesse an mobilen Automatisierungslösungen wie dem MiR100. „Viele Firmen erkennen den hohen Mehrwert, welcher nicht nur in Zahlen zum Ausdruck kommt, sondern auch in der Zufriedenheit der Mitarbeiter.“

Heute läuft bei Flex der Warentransport vom Hauptlager zur Fertigung mit den mobilen Helfern auf der Strecke von 600 Metern vollständig automatisiert und ohne Unterbrechung ab - trotz Hindernissen für die Roboter wie zum Beispiel Schnelllauftore: „Im Alltag stellt das aber kein Problem dar. Der MiR100 ist mit dem Kommunikationssystem der Tore verknüpft und teilt ihnen jeweils mit, wenn sie sich öffnen sollen. Das funktioniert sehr gut“, berichtet Christoph Schaller. Kreuzen Menschen die Wege der Roboter, funktioniere das ebenso. „Wenn der Platz ausreicht, weicht der MiR der Person einfach aus. Wenn nicht, bleibt er kurz stehen und wartet, bis die Bahn frei ist.“ Pro Monat legen die Roboter heute durchschnittlich 200 km zurück – eine Strecke, die früher die Mitarbeiter laufen mussten.

Die Automatisierung des internen Warentransports entlastet die Mitarbeiter damit weitgehend von den monotonen Transportaufgaben und ermöglicht es, ihre Aufgaben in andere Felder zu verschieben. Beachtliche Prozessoptimierungen konnten so erzielt werden, wie Christoph Schaller erklärt: „Den Warentransport von A nach B übernimmt nun der Roboter, die Tätigkeiten der Mitarbeiter haben sich dafür verstärkt in den Wareneingang verlagert.“ Damit stehe im Hauptlager nun deutlich mehr Zeit für die Vorportionierung der Warenlieferungen an die Fertigung zur Verfügung. „Dadurch sind die Portionierungen jetzt weitaus gerechter gestaltet, was letztendlich den Mitarbeitern an allen Stationen unserer Fertigungskette zu Gute kommt.“

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