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Anschlusstechnik Round Table: Klemme her, aber welche?

| Autor / Redakteur: Olaf Meier / Reinhard Kluger

Zwei Anwender diskutieren - einer nutzt die Zugfedertechnik, einer die Push-in-Technik - mit Fachleuten von Phoenix Contact und der Hochschule Ostwestfalen-Lippe. Miniaturisierung, effizientere Prozesse und sichere Verdrahtung sind wesentliche Aspekte, nach denen die Praktiker ihre Klemmen auswählen.

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Wohin entwickelt sich die Anschlusstechnik? Experten diskutierten die Trends rund um Schaltschrank und Klemmentechnologie.
Wohin entwickelt sich die Anschlusstechnik? Experten diskutierten die Trends rund um Schaltschrank und Klemmentechnologie.
(Untch)

Der Umsatz im Bereich der Verbindungstechnik wächst weltweit und der Bedarf an Klemmen wird steigen“, so ist sich Prof. Dr. Jian Song vom Labor für Feinsystemtechnik der Hochschule Westfalen-Lippe sicher. „Durch die Automatisierung werden Anlagen mit immer mehr Sensoren und Aktoren ausgestattet, die angeschlossen werden müssen. Allerdings verlagert sich die Verdrahtung nach außen in das Feld; aus der Sicht des Schaltschrankbauers kann die Zahl der Anschlüsse daher sinken.“ Doch mehr Platz haben die Schaltschrankbauer deswegen nicht: „Der Elektriker bekommt immer die kleinsten Räume für seine Anlagen“, meint Volker Krebs-Rahmlow mit einem Schulterzucken. Er ist Fachbereichsleiter Anlagenbau und EMSR bei dem Krefelder Unternehmen Hell GmbH & Co. KG. Das Unternehmen fertigt elektrotechnische Ausrüstungen von Anlagen und Gebäuden. Krebs-Rahmlow weiter: „Das heißt, wir müssen so kompakt wie möglich bauen.“ Gleiches gilt auch im Anlagen- und Maschinenbau, wie Stephan Rabsch bestätigt. Er ist Fertigungsleiter bei der ATR Industrie-Elektronik GmbH in Krefeld; das Unternehmen, das zur Siempelkamp Gruppe gehört, fertigt rund 6.500 Meter Schaltschrank im Jahr: „In Supermärkten ist zum Beispiel die Fläche bis aufs Letzte verplant. Der Kunde will auf dieser Fläche Kühltruhen haben, nicht Schaltschränke.“ Die Hersteller von Anschlusstechnik bieten daher inzwischen ihre Klemmen auch in deutlich kleineren Teilungen an.

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Herausforderung Miniaturisierung

„Allerdings sind diesem Trend der Miniaturisierung Grenzen gesetzt“, erklärt Klaus Firschke, Abteilungsleiter Produktmarketing Industrial Cabinet Connectivity bei Phoenix Contact. „Wir könnten zwar durchaus noch schmalere Klemmen herstellen, doch schon bei 3,5 Millimetern ist die Leiterisolation teilweise dicker als die Klemme. Zudem wird es zunehmend schwerer, eine lesbare Beschriftung auf den Leitern beziehungsweise auf den Klemmen unterzubringen.“

Doch dies sind nicht die einzigen Aspekte, die einer weiteren Miniaturisierung entgegenstehen. Denn durch schmalere Teilungen und kleinere Schaltschränke steigt die Packungsdichte im Schaltschrank. Volker Krebs-Rahmlow: „Auf uns kommt damit das Problem zu, die Wärme aus den Schränken herauszubekommen.“ Das führt zu recht kuriosen Situationen: Zum einen erzeugt der Strom im Schaltschrank Wärme, die dann durch Kühlsysteme abgeführt werden muss - was zusätzlichen Strom verbraucht. Zum anderen werden plötzlich wieder größere Leiter eingesetzt, wie Stephan Rabsch erklärt: „Wir schließen teilweise doppelt so große Querschnitte an, wie für den Stromfluss erforderlich wäre - diese dienen dann als Kühlkörper für die eingesetzten Betriebsmittel.“

Wunsch nach Modularität

Noch einen weiteren Nachteil hat die Miniaturisierung: Während früher eine Klemme verbaut werden konnte, die eine ganze Bandbreite von Leiterquerschnitten abdeckt, werden heute für jeden Querschnitt spezifische Klemmen eingesetzt. Rabsch: „Wir benötigen Klemmen in unterschiedlichen Teilungen, mit jeweils passendem Brückenmaterial und eigenen Endplatten. Das bereitet uns in den Bereichen Beschaffung und Lagerhaltung deutlich höhere Aufwände.“ Sein Wunsch an die Hersteller lautet daher, die Modularität ihrer Produkte auszuweiten: „Gerade beim Zubehör, zum Beispiel beim Beschriftungs- oder Brückenmaterial, sollte darauf geachtet werden.“

Eine derartige Modularität würde nicht nur die Lagerhaltung vereinfachen, sondern auch mehr Effizienz für den gesamten Prozess der Verdrahtung ermöglichen. Das hat eine hohe Priorität bei Stephan Rabsch wie auch bei Volker Krebs-Rahmlow. Rabsch erklärt: „Die Materialpreise sind am Markt ziemlich ausgeglichen, das heißt, Einsparungen können wir nur über die Arbeitszeit erreichen. Und das wird auch im Bereich der Elektrik kontinuierlich von uns gefordert.“

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